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Boquilla de cerámica de nitruro de boro Boquilla de atomización de polvo metálico para impresión 3D

En los últimos años, el rápido desarrollo de la pulvimetalurgia (MIM) y la impresión 3D (AM) ha adquirido cada vez más aplicaciones en la producción de piezas complejas. La materia prima de la tecnología de impresión 3D de metal es un polvo metálico de alta esfericidad y una distribución estrecha del tamaño de partícula. Este método de producción de polvo funde la aleación metálica y la filtra a través de la boquilla de nitruro de boro. A la salida de la boquilla, se utiliza un flujo de aire a alta presión para atomizar el metal líquido, enfriándolo en partículas esféricas.

La diferencia entre la impresión 3D y el moldeo por inyección radica en que la impresión 3D no requiere moldes y es más adecuada para la producción de piezas complejas. Al mismo tiempo, debido a la ausencia de restricciones y funciones auxiliares de los moldes, el proceso de producción depende en mayor medida del rendimiento del equipo de impresión y de las materias primas en polvo. La boquilla bn es un componente clave que determina la calidad del producto final. En comparación con las boquillas de latón tradicionales, la resistencia a altas temperaturas, al choque térmico, a los acabados y a la corrosión líquida del metal, le permiten soportar altos gradientes térmicos y promover la rápida solidificación del metal. Además, las cerámicas compuestas de nitruro de boro con diferentes fórmulas ofrecen diversas propiedades, como durabilidad a altas temperaturas, resistencia al impacto, conductividad y resistencia, ofreciendo a los clientes soluciones personalizadas.

En resumen, la estabilidad, la resistencia a altas temperaturas y la precisión del mecanizado del nitruro de boro lo hacen ideal para producir polvos metálicos de alta calidad y lograr una impresión precisa.

Cerámica de nitruro de boro que revoluciona la tecnología de recubrimiento PVD

La cerámica de nitruro de boro (BN), con diversas aplicaciones, destaca como un compuesto versátil y de alto rendimiento en materiales avanzados. Gracias a su baja expansión térmica, excelente resistencia al calor, excepcional aislamiento eléctrico y alta resistencia a la humedad de metales fundidos, el nitruro de boro se ha consolidado en diversas industrias, como la electrónica, la construcción de hornos de alta temperatura, la fabricación de cerámica, la industria de semiconductores, la aeroespacial y, ahora, en el ámbito de la tecnología de recubrimiento por deposición física de vapor (PVD).

El recubrimiento PVD es un proceso que se utiliza para producir películas delgadas o recubrimientos sobre diversos sustratos mediante la evaporación y condensación de un material en un entorno de vacío. Esta técnica se emplea ampliamente en las industrias automotriz y óptica, donde se depositan películas delgadas de metales, cerámicas u otros materiales sobre las superficies para mejorar sus propiedades, como la resistencia al desgaste, la resistencia a la corrosión o la estética.

La cerámica de nitruro de boro se ha convertido en una tecnología revolucionaria en el campo del recubrimiento PVD, ofreciendo varias ventajas sobre los materiales de recubrimiento tradicionales:
Alta estabilidad térmica
Inercia química
Excelentes propiedades lubricantes
Deposición uniforme del recubrimiento

Mayor seguridad y sostenibilidad ambiental: A diferencia de algunos materiales de recubrimiento tradicionales que pueden representar riesgos para la salud o el medio ambiente, la cerámica BN no es tóxica y es respetuosa con el medio ambiente. Su uso en máquinas de recubrimiento PVD contribuye a entornos de trabajo más seguros para los operadores y reduce el impacto ambiental de los procesos de recubrimiento. Además, la durabilidad y longevidad de los componentes cerámicos BN reducen la frecuencia de mantenimiento y reemplazo, lo que mejora aún más la sostenibilidad de las operaciones de recubrimiento PVD.

La cerámica de nitruro de boro representa un avance significativo en el campo de la tecnología de recubrimiento PVD, ofreciendo estabilidad térmica, inercia química, propiedades lubricantes y uniformidad de recubrimiento inigualables. Al utilizar componentes cerámicos de nitruro de boro en máquinas de recubrimiento PVD, los fabricantes pueden mejorar la eficiencia operativa, optimizar la calidad del recubrimiento y garantizar la seguridad y la sostenibilidad de sus procesos. Ante el continuo crecimiento de la demanda de películas delgadas de alto rendimiento en diversas industrias, la cerámica de nitruro de boro está lista para desempeñar un papel fundamental en el futuro de la tecnología de recubrimiento PVD.

Innovacera estará presente en la feria extranjera

Innovacera, proveedor líder de componentes y soluciones cerámicas avanzadas para la industria de semiconductores y electrónica, se complace en anunciar su participación en una feria internacional, uno de los eventos más importantes de la industria de semiconductores y microelectrónica.

Innovacera presenta sus últimos avances en soluciones cerámicas técnicas para la industria de semiconductores. Los asistentes pueden visitarnos en el stand 3928, donde presentaremos:

Producto de sellado de cerámica a metal: Incluye cerámica metalizada y sustratos AMB, DPC y DBC, ampliamente utilizados en procesos de empaquetado eléctrico, empaquetado de semiconductores de alta potencia, refrigeración de semiconductores, sistemas de alimentación ininterrumpida (SAI), energía fotovoltaica, ferrocarriles de alta velocidad, vehículos de nueva energía, redes de alta tensión y comunicaciones.

Innovacera presenta sus últimos avances en soluciones cerámicas técnicas para la industria de semiconductores. …Innovacera presenta sus últimos avances en soluciones cerámicas técnicas para la industria de semiconductores.Innovacera presenta sus últimos avances en soluciones cerámicas técnicas para la industria de semiconductores.

Innovacera presenta sus últimos avances en soluciones cerámicas técnicas para la industria de semiconductores.

Componentes de nitruro de boro: esenciales para diversas aplicaciones de alta tecnología, incluyendo aislamiento de electrodos para equipos de vacío y alta temperatura, accesorios de aislamiento para equipos de recubrimiento al vacío PVD/CVD, máquinas de recubrimiento iónico, recubrimiento por pulverización catódica, equipos MOCVD de semiconductores para aislamiento y disipación de calor, accesorios de aislamiento para implantadores de iones, crisoles PBN VGF, crisoles LEC, crisoles MBE y navecillas cerámicas PBN. Estas cerámicas de BN ofrecen ventajas significativas, como resistencia a altas temperaturas de hasta 2000 °C, resistencia al choque térmico, alta resistencia a la ruptura eléctrica (3-4 veces superior a la de la alúmina) y una resistencia superior a la corrosión en atmósfera de carbono en comparación con la alúmina. Además, presentan alta resistencia, resistencia a altas temperaturas, alta resistencia a la ruptura eléctrica, ausencia de contaminación, resistencia a la corrosión y maquinabilidad, lo que las hace ideales para entornos industriales exigentes.

Piezas de cerámica de alúmina de alta pureza: Algunas de nuestras ventajas son las placas de pulido de alúmina y las mesas giratorias, que ofrecen superficies pulidas, alta precisión, planitud, alta rigidez, alta durabilidad química y gran tamaño.

INNOVACERA ATTEND THE SEMICON SEA 2024 EXHIBITION

INNOVACERA ATTEND THE SEMICON SEA 2024 EXPOSICIÓN

Las cerámicas técnicas de ingeniería se utilizan ampliamente en el proceso de fabricación de semiconductores gracias a su estabilidad a altas temperaturas, aislamiento eléctrico, resistencia a la corrosión y excelentes propiedades mecánicas. Las cerámicas ultrapuras INNOVACERA se utilizan en todo el proceso de fabricación de semiconductores, incluyendo la fabricación de obleas, la fabricación de dispositivos y el empaquetado.

Dado que la industria de los semiconductores continúa evolucionando rápidamente, la exposición ofrece una oportunidad esencial para que los actores del sector se mantengan a la vanguardia de los avances tecnológicos y las tendencias del mercado. Tanto si es un veterano de la industria como si es un recién llegado, el evento ofrece oportunidades inigualables para adquirir conocimientos, conectar con colegas y explorar el futuro del sector de los semiconductores. Este evento es esencial para impulsar el crecimiento y el desarrollo del ecosistema de semiconductores.

Para obtener más información sobre los productos y las exposiciones organizadas por Innovacera, contáctenos en sales@innovacera.com.

¿Cuál es la diferencia entre los molinos de bolas horizontales y planetarios?

El molino de bolas de cerámica de zirconio forma parte de todo tipo de equipos de molienda y mezcla de materiales. Entre los diversos tipos de molinos de bolas, se utilizan principalmente los molinos horizontales y planetarios. A continuación, exploraremos las diferencias entre estos dos tipos de molinos de bolas para que pueda seleccionar el equipo adecuado para cada aplicación.

Molino de arena planetario

Un molino de bolas planetario es un equipo eficiente. Su principio de molienda es el tanque de molienda como planeta, mediante la interacción del planeta y la bola de molienda, el movimiento a alta velocidad de esta última en el tanque, y la fricción y colisión con la muestra o abrasivo, para lograr el propósito de la molienda. El molino de bolas planetario es adecuado para la preparación de materiales de alta pureza, la trituración celular y otros campos. Su mayor ventaja es su alta eficiencia de molienda y el tamaño de partícula ajustable.

HEquipo de molienda de arena horizontal

El equipo de molienda de arena horizontal es un molino de arena de rodillos. Es un equipo de molienda común. El principio de molienda consiste en introducir el abrasivo y la muestra en el tanque de la lijadora. Posteriormente, mediante la rotación del disco de molienda, se mezclan el abrasivo y la muestra para lograr el lijado. El molino de arena horizontal es adecuado para pigmentos, pinturas, productos farmacéuticos, alimentos y otros sectores. En comparación con el molino de bolas planetario, el molino de arena horizontal puede moler materiales más duros, pero su eficiencia de molienda es menor y el tamaño de molienda no es fácil de ajustar.

Diferencia entre los molinos de bolas horizontales y planetarios

Principio de funcionamiento: El molino de bolas planetario muele mediante la interacción entre el planeta y la bola, mientras que el molino horizontal muele mediante la rotación del disco.

Campo de aplicación: El molino de bolas planetario es adecuado para la preparación de materiales de alta pureza, la trituración celular y otros campos. El molino de arena horizontal es adecuado para pigmentos, recubrimientos, pinturas, productos farmacéuticos, alimentos y otros campos.

Eficiencia de molienda: El molino de bolas planetario tiene una alta eficiencia de molienda y permite ajustar el tamaño de la partícula. El molino de arena horizontal tiene una baja eficiencia de molienda y dificulta el ajuste del tamaño de la partícula.

En resumen, los campos de aplicación, los principios de funcionamiento y la eficiencia de molienda del molino de bolas planetario y del molino de arena horizontal son muy diferentes. Al seleccionar el equipo de molienda, este debe seleccionarse según las necesidades específicas. Para más información sobre el molino de bolas cerámico, contáctenos en sales@innovacera.com.

Ventajas de la cerámica de nitruro de aluminio en aplicaciones de calentadores de placas de cubierta de obleas

En el proceso de fabricación de semiconductores, la placa de cubierta de obleas de cerámica de nitruro de aluminio es un componente clave para el soporte de las obleas, y su rendimiento afecta directamente la calidad y la eficiencia de procesamiento de las mismas.

La cerámica de nitruro de aluminio (cerámica de nitruro de aluminio) es un nuevo tipo de material cerámico con excelente conductividad térmica, aislamiento eléctrico y propiedades mecánicas. Su conductividad térmica puede alcanzar los 320 W/m·K, más de 10 veces la de la cerámica de alúmina; su aislamiento eléctrico puede superar los 10^13 Ω·cm; y su resistencia a la flexión puede superar los 350 MPa. Estas excelentes propiedades hacen que la cerámica de nitruro de aluminio tenga una amplia gama de aplicaciones en el campo de la fabricación de semiconductores.

Ventajas de la cerámica de nitruro de aluminio en aplicaciones de placas de cubierta de obleas

Alta conductividad térmica En el proceso de fabricación de semiconductores, las obleas deben procesarse en entornos de alta temperatura, como la fotolitografía, el grabado, la implantación de iones, etc. La alta conductividad térmica de la cerámica de nitruro de aluminio garantiza que la oblea alcance la temperatura requerida por el proceso en poco tiempo, mejorando así la eficiencia de la producción. Al mismo tiempo, esta alta conductividad térmica también contribuye a uniformizar la temperatura de la oblea, reducir la tensión térmica y mejorar su calidad.

Excelente disipación de calor

Durante el procesamiento de obleas, algunos procesos generan mucho calor, como el grabado láser, el grabado por plasma, etc. La excelente disipación de calor de la cerámica de nitruro de aluminio permite transferir rápidamente el calor al entorno, evitar que la temperatura de la oblea sea demasiado alta, reducir el riesgo de daños térmicos y mejorar la calidad del procesamiento.

Alto aislamiento eléctrico

Durante el proceso de fabricación de semiconductores, la superficie de la oblea se recubre con materiales conductores como fotorresistencia y una capa antirreflectante. El alto aislamiento eléctrico de la cerámica de nitruro de aluminio previene eficazmente la acumulación de carga entre la superficie de la oblea y la bandeja, evita descargas y mejora la calidad del procesamiento de la oblea.

Buenas propiedades mecánicas

La cerámica de nitruro de aluminio posee una alta resistencia a la flexión y dureza, lo que garantiza que la placa de oblea no se desgaste ni agriete fácilmente durante el transporte y la carga, y aumenta su vida útil. Además, el coeficiente de expansión lineal de la cerámica de nitruro de aluminio es similar al de las obleas de silicio, lo que contribuye a reducir la tensión térmica y el riesgo de deformación de la oblea.

Resistencia a la corrosión

Durante el proceso de fabricación de semiconductores, la placa de cubierta de la oblea se expone a diversos reactivos químicos, como fotorresistencia, solución de grabado, etc. La cerámica de nitruro de aluminio presenta una buena resistencia a la corrosión y puede resistir la erosión de estos reactivos químicos, lo que garantiza la estabilidad y la vida útil de la placa de la oblea.

Sin contaminación

La cerámica de nitruro de aluminio presenta una buena estabilidad química y no reacciona con los materiales de la superficie de la oblea, lo que evita la generación de impurezas y garantiza la calidad del procesamiento de la oblea. Al mismo tiempo, el proceso de producción de la cerámica de nitruro de aluminio es más respetuoso con el medio ambiente, lo que contribuye a la reducción de las emisiones totales de carbono de la industria de fabricación de semiconductores.

Como material para placas de cubierta de obleas, la cerámica de nitruro de aluminio ofrece las ventajas de una alta conductividad térmica, excelente disipación del calor, alto aislamiento eléctrico, buenas propiedades mecánicas, resistencia a la corrosión y ausencia de contaminación. En el campo de la fabricación de semiconductores, la aplicación de placas de cubierta de obleas de cerámica de nitruro de aluminio puede mejorar la eficiencia de la producción, reducir los costos y mejorar la calidad del agua, lo cual tiene una importante importancia práctica. Innovacera podría ofrecer dos tipos de cerámica de nitruro de aluminio, uno es nitruro de aluminio y otro es aluminio prensado en caliente.La principal diferencia con el nitruro de aluminio es su pureza. El ALN prensado en caliente es más puro que el ALN, y su conductividad térmica también es diferente.

Si tiene alguna pregunta sobre la cerámica de nitruro de aluminio, contáctenos en sales@innovacera.com.

El uso de cerámica de nitruro de silicio

La cerámica de nitruro de silicio está compuesta por átomos de silicio y nitrógeno. Su densidad volumétrica es de aproximadamente 3,26 g/cm³ y su dureza supera los 1600 MPa.

Propiedades del material:

Con las propiedades mencionadas, posee diversas características que lo hacen valioso en diversas aplicaciones:

1. Ligereza: En comparación con los materiales de acero, la cerámica de nitruro de silicio es relativamente ligera, aproximadamente un 60 %. Esta característica es beneficiosa en aplicaciones donde la reducción de peso es importante.

2. Estabilidad a altas temperaturas: La cerámica de nitruro de silicio puede soportar altas temperaturas sin perder sus propiedades mecánicas. Mantiene su resistencia e integridad incluso a temperaturas superiores a 1000 °C, con una temperatura máxima de trabajo de 1650 °C.

3. Resistencia mecánica: El tubo de nitruro de silicio posee excelentes propiedades mecánicas, incluyendo alta dureza, resistencia y tenacidad. Soporta cargas pesadas y resiste la fractura, siendo adecuado para componentes estructurales en aplicaciones exigentes como válvulas.

4. Aislamiento eléctrico: La cerámica de nitruro de silicio es un excelente aislante eléctrico, con alta rigidez dieléctrica y baja conductividad eléctrica.

Con características de ligereza, estabilidad a altas temperaturas, resistencia mecánica y aislamiento eléctrico con inercia química, tiene múltiples aplicaciones:

*Rodamientos de bolas y elementos rodantes: Las bolas y rodillos de nitruro de silicio se utilizan en rodamientos que requieren alta velocidad de rotación, alta temperatura y resistencia a la corrosión. En comparación con los rodamientos de acero tradicionales, presenta una dureza superior y baja fricción.

*Turbinas de Gas y Componentes Aeroespaciales: Los componentes de nitruro de silicio se utilizan en turbinas de gas y en la industria aeroespacial debido a su excelente resistencia al choque térmico, resistencia a altas temperaturas y ligereza.

*Industria Electrónica y de Semiconductores: El nitruro de silicio se utiliza como material aislante en dispositivos electrónicos y la fabricación de semiconductores. Se emplea en componentes como capas aislantes y sustratos debido a su excelente aislante eléctrico, estabilidad a altas temperaturas e inercia química.

*Componentes de Hornos de Alta Temperatura: Los componentes de nitruro de silicio, como tubos de protección de termopares, tubos radiantes y elementos calefactores, se utilizan en la construcción de hornos de alta temperatura, hornos de inducción y elementos calefactores debido a su capacidad para soportar temperaturas extremas y ciclos térmicos sin degradarse.

La cerámica de nitruro de silicio se ha utilizado en las industrias mencionadas.

Sus excepcionales propiedades de alta resistencia, tenacidad, resistencia al choque térmico y a la corrosión la convierten en una excelente opción para aplicaciones exigentes. Desde la industria de semiconductores hasta los componentes aeroespaciales, la cerámica de nitruro de silicio ofrece fiabilidad y longevidad, lo que contribuye al rendimiento y la eficiencia. Sin embargo, los altos costes de procesamiento y la dificultad de mecanizado limitan su adopción generalizada. No obstante, nuestro equipo de ingeniería continúa investigando y desarrollando para superar estos obstáculos, abriendo un nuevo potencial para la cerámica de nitruro de silicio en diversos campos.

Collares cerámicos cuadrupolos para espectrometría de masas cuadrupolos

Con más de 10 años de experiencia en la fabricación de soluciones cerámicas técnicas, Innovacera se especializa en componentes cerámicos para espectrometría de masas cuadrupolo, como aislantes cerámicos, collares cerámicos, marcos cuadrados cerámicos, sillas de montar cerámicas, varillas cerámicas, soportes de filamentos cerámicos, placas de orificio cerámicas, calentadores cerámicos, etc.

La espectrometría de masas cuadrupolo QMS se utiliza ampliamente en técnicas analíticas en las que los iones se filtran según su relación masa-carga (m/z) al atravesar un campo cuadrupolo. Los cuadrupolos consisten en un conjunto de cuatro electrodos de una longitud específica en una disposición radial, como se muestra en la imagen. Estos aislantes cerámicos se pueden utilizar en la instrumentación de espectrometría de masas Xerox Scan …

Podemos ayudar a nuestros clientes a fabricar pequeñas cantidades de componentes cerámicos aislantes para su uso en las etapas de prueba y prototipado de sus diseños de filtros de masa cuadrupolo. Disponemos de materiales y diseños cerámicos personalizados. Los collares estándar están fabricados con cerámica de alúmina al 99,5 % y su tamaño es de 36,4 x 36,4 x 12 mm. Las varillas de los electrodos son de molibdeno.

Los collares también pueden fabricarse en formas redondas u otros diseños personalizados. Solo envíenos su plano y los fabricaremos para usted.

Innovacera ofrece una amplia gama de materiales para solucionar problemas donde los plásticos y los metales fallan. La cerámica es ideal para proporcionar las propiedades mecánicas, eléctricas, térmicas y otras necesarias para la instrumentación analítica. Los componentes de materiales como alúmina al 99,5 % y cerámica al 95 % con sellos metálicos solucionan problemas donde los plásticos y los metales fallan.

A continuación, se presentan las propiedades del material cerámico de alúmina al 99,5 % para su referencia:

Propiedades del material cerámico de alúmina 99.5
Propiedades	Valor
Composición principal	Al₂O₃ > 99.6 %
Densidad	> 3.95
Dureza (Gpa)	15~16
Resistividad eléctrica a temperatura ambiente (Ω·cm)	>10 ¹⁴
Temperatura máxima de uso (℃)	900.00
Resistencia a la flexión en tres puntos (MPA)	450.00
Resistencia a la compresión (MPA)	45.00
	300-380
Coeficiente de expansión térmica (20-1000 °C) (10-6/K)	6-8
Conductividad térmica (W/m·k)	30,00
Rigidez dieléctrica (kV/mm)	18,00
Constante dieléctrica	9~10
Ángulo de pérdida dieléctrica (*10-4)	2.00
Rugosidad superficial	<Ra0.05um

Ventajas de los Collarines cerámicos cuadrupolos:
… Haz.

Bajas tasas de desgasificación, lo que las hace adecuadas para entornos de alto vacío, como los de aceleradores de partículas.

El servicio personalizado ofrece a los clientes un alto grado de flexibilidad en el diseño para adaptarse a sus necesidades técnicas y comerciales específicas. Si necesita collares cerámicos cuadrupolos u otra instrumentación de espectrometría de masas relacionada con componentes cerámicos, contáctenos en sales@innovacera.com.

Calentador MCH utilizado para espectrómetros de masas

Los espectrómetros de masas son una técnica para analizar e identificar sustancias químicas mediante la disposición de iones gaseosos en campos electromagnéticos según su relación masa-carga.

Los espectrómetros de masas pueden detectar la mayoría de los analitos por pozo, por lo que es esencial contar con una fuente de calor no contaminante. Además, se están enfrentando desafíos en los diseños de instrumentos para reducir el tamaño y la complejidad, a la vez que se aumenta la sensibilidad.

Los elementos calefactores, también llamados calentadores de fuente o calentadores de línea de gas, se utilizan en los espectrómetros de masas para convertir la muestra (normalmente en una solución acuosa u orgánica) en vapor para su análisis. Antes de las áreas del analizador y el detector, los calentadores forman parte del sistema de acondicionamiento de la muestra, donde la muestra vaporizada se bombardea con electrones ionizados de alta energía y se analiza.

Los calentadores utilizados en los espectrómetros de masas tienen un diseño compacto y proporcionan una densidad de potencia bastante alta. Responden rápidamente y funcionan a temperaturas de hasta 400 °C. Incluyen sensores de temperatura internos para un control y una limitación precisos.

La ventaja de INNOVACERA

Soporte de ingeniería para nuevos diseños
Prototipado rápido
Repuestos

Innovacera fabrica calentadores OEM y de repuesto para diversos fabricantes y modelos de espectrómetros de masas.

Ventajas del calentador MCH

El elemento calefactor cerámico MCH es de alta eficiencia, ecológico y de bajo consumo. Se utiliza principalmente para reemplazar los elementos calefactores de alambre de aleación y los elementos y componentes calefactores PTC más comunes.

Características técnicas:

Ahorro de energía, alta eficiencia térmica, el consumo de energía térmica de la unidad es un 20-30 % menor que el de los PTC.
La superficie es segura y no presenta carga, con buen aislamiento, soporta la prueba de voltaje de 4500 V/1 s, sin rupturas y con una corriente de fuga <0,5 mA.
Sin corriente de pico de impulso; sin atenuación de potencia; calentamiento rápido; seguro, sin llama abierta.
Buena uniformidad térmica, alta densidad de potencia y larga vida útil.

Conclusión

Los calentadores MCH han revolucionado el rendimiento al ofrecer un diseño compacto, calentamiento rápido, control preciso de la temperatura y eficiencia energética. Estos elementos calefactores avanzados permiten que los espectrómetros de masas cuenten con una fuente de calor no contaminante, mayor precisión y eficacia.

Si tiene alguna pregunta sobre el calentador MCH, contáctenos en sales@innovacera.com.

¿Cómo funciona un calentador PBN? ¿De qué material está hecho el aislamiento?

¿Qué es un calentador PBN?

El material PBN se refiere al nitruro de boro pirolítico obtenido mediante deposición CVD a alta temperatura. BN se refiere al nitruro de boro cúbico, que se obtiene mediante prensado en caliente.

El espesor habitual de las piezas PBN es inferior o igual a 3 mm debido a los diferentes procesos de adquisición.

El calentador PBN se refiere a un calentador de grafito que se forma depositando una fina capa de grafito sobre un sustrato PBN y formando una banda de grafito mediante mecanizado (grabado láser).

Finalmente, la capa de grafito se cubre con una capa de recubrimiento de PBN (parte expuesta del electrodo) para formar un calentador de grafito completo.

¿De cuántas maneras se puede procesar?

Generalmente, existen dos métodos:

1.ª: Lámina de PBN para crear una ranura de buena calidad y luego recubierta con grafito pirolítico. Se añade una capa de recubrimiento de PBN (fuera del circuito grabado por el disco de PBN, se deposita grafito pirolítico sobre el circuito y luego se deposita una capa de PBN sobre la superficie del PG), con un grosor de aproximadamente mm, voltaje y corriente, y finalmente una capa de grafito.

Grosor aproximado: 3 mm. Voltaje y corriente a elección del cliente, pero debe ser de bajo voltaje y alta corriente, con un calentamiento rápido.

2.ª: Canal de grafito de buena calidad, luego canal de ambos lados recubierto con PBN. Sin embargo, el grafito, como dispositivo de calentamiento, al calentarse con corriente alterna, produce resonancia magnética. El recubrimiento de PBN es fácil de desprender, por lo que no se recomienda este método de producción.

Por lo tanto, este método de producción no se recomienda, generalmente según el primer método.

Por lo tanto, se puede observar que el sustrato y la capa aislante son de PBN, y el generador de calor es cinta de grafito.

¿Por qué se fabrica de esta manera?

El recubrimiento superficial de grafito o grafito pirolítico se usa ampliamente en el campo de la calefacción, pero en condiciones de vacío y alta temperatura, el grafito continúa precipitando impurezas que contaminan los materiales ultrapuros. El uso de nitruro de boro, no poroso y con bajo coeficiente de expansión térmica, ofrece las ventajas de la capa exterior de grafito recubierta con PBN, ya que bloquea las impurezas precipitadas por el grafito y evita la contaminación de los materiales ultrapuros. Tras el recubrimiento, el grafito se calienta repetidamente, por lo que la capa superficial de nitruro de boro no es fácil de desprender.

Ventajas:

La almohadilla térmica de PBN ofrece ventajas como estabilidad química, resistencia a la corrosión, etc. Generalmente, la temperatura máxima de calentamiento de la muestra es de aproximadamente 1200 ℃ y puede funcionar en una atmósfera de oxígeno de E-5 mbar.

Durante el trabajo, es necesario evitar subidas y bajadas bruscas de temperatura causadas por el desprendimiento de la capa de recubrimiento de PBN y la capa de grafito. Además, es importante asegurar un buen contacto eléctrico entre los electrodos para evitar el sobrecalentamiento y daños en los electrodos.

Resumen de las características de rendimiento:

– Temperatura máxima en vacío: 1650 ℃

– Temperatura máxima en aire: 300 ℃ (No recomendado)

– Alto vacío, presión extra alta, ambiente corrosivo

– Velocidad de rampa muy rápida, masa muy baja

– Muy inerte

– Los elementos PG están encapsulados en PBN y son completamente inmunes a los productos de deposición.

– Las muestras se pueden colocar directamente sobre la placa cerámica calentada.

– Tamaños de hasta 4″ cuadrados o redondos.

Correo electrónico: sales@innovacera.com

Tel.: 0086 0592 5589730

Nave de evaporación de cerámica conductora compuesta aluminizada al vacío

1. Evaporador de Nitruro de BoroÁreas de Aplicación:

-Áreas de Aplicación:

-Aluminizado de películas de embalaje,

-Aluminizado de películas metalizadas de condensadores, recubrimiento metalizado de papel y textiles.

-Metalización de materiales de estampación en caliente.

-Metalización de letreros anti-falsificación

-Metalización de displays

-Aluminizado al vacío solar

-Deposición de vapor de semiconductores, germanio, níquel, titanio, pulverización catódica por haz de electrones y otros campos.

2. Características del Evaporador:

Antiadherencia: Posee buena antiadherencia y puede reducir los residuos y la contaminación del material.

Conductividad: Generalmente presenta una conductividad baja, lo cual resulta útil en ciertos procesos que requieren una conducción electrónica controlada.

Químicamente inerte: relativamente inerte en diversos entornos químicos, no susceptible a la corrosión.

3. Nave de evaporación para recubrimiento de aluminio:

– Menor tiempo de precalentamiento

– Mayor capacidad de expansión del aluminio

– Menores problemas de pulverización catódica y flexión de la nave

– Mayor vida útil

– Opciones más económicas

4. Características y ventajas del producto Innovacra:

El uso de materias primas de alta pureza y calidad garantiza que los materiales tengan buenas propiedades químicas.

Utilizamos un método internacional avanzado de sinterización por prensado en caliente al vacío para garantizar las excelentes propiedades físicas de los productos.

El proceso de sinterización utiliza presurización bidireccional para garantizar la consistencia de la densidad aparente de los productos.

El control digital del equipo de producción garantiza una calidad del producto estable y constante.

La fórmula única del proceso y la composición optimizada mejoran la resistencia al choque térmico y la resistencia a la flexión de la nave de evaporación, mejoran la capacidad de expansión y la eficiencia de evaporación del aluminio líquido, mejoran su resistencia a la corrosión y prolongan su vida útil.

5. Nave de evaporación de cerámica compuesta de Innovacera Categoría:

Bicomponente: BN + TiB₂
Tres componentes: TiB₂ + BN + ALN

–Bicomponente: BN+TiB2
Componentes principales: BN+TiB2

Densidad: 3,0 g/cm³

Componente de unión: B2O3

Color: Gris

Resistividad a temperatura ambiente: 300-2000 Ω-cm

Temperatura de trabajo: inferior a 1800 °C

Conductividad térmica: >40 W/m³

Coeficiente de expansión térmica: (4-6) x 10-6 K

Resistencia a la flexión: >130 MPa

Tasa de evaporación: 0,35-0,5 g/min-cm²

–Tres componentes: TiB2 + BN + ALN

Referencia de rendimiento:

Resistividad (temperatura ambiente): 300-2000 μΩ-cm

Tasa de evaporación (1450 ℃): 0,4-0,5 g/min-cm²

Temperatura de trabajo ≤ 1850 ℃

Conductividad térmica (temperatura ambiente /1450 ℃): > 100/40 W/mk

Coeficiente de expansión térmica (1450 °C): (4-6) × 10-6 K

Resistencia a la flexión (temperatura ambiente): 150 MPa