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Boquillas para atomización de polvo metálico

La atomización de gas es una técnica de alta eficiencia para producir polvos metálicos de alta calidad. Produce polvos metálicos con forma esférica, superficies limpias y tamaños de partícula uniformes. Debido a su alta calidad, la atomización de gas es cada vez más popular en la producción moderna de polvos.

Gas Atomization Process of Spherical Powder Diagram

Para facilitar el proceso de atomización de gases, INNOVACERA presenta una serie de boquillas atomizadoras que incluyen materiales de nitruro de boro y zirconio. Contamos con BMA, BSC, BMZ, BAN y BSN, todos ellos ampliamente utilizados para la atomización de polvos metálicos, especialmente el BMA y el BMZ, que son muy populares. Las boquillas de nitruro de boro prensadas en caliente se utilizan a menudo para producir polvo de níquel, cobre y aluminio. La temperatura máxima de trabajo es de 1700-1800 °C en vacío.

Propiedades del material de nitruro de boro

Propiedades	Unidad	UHB	HB	BC	BMS	BMA	BSC	BMZ	BAN	BSN
Principal Composición	–	BN > 99,7 %	BN > 99 %	BN > 97,5 %	BN + SiO₂	BN + Al₂O₃	BN + SiC	BN + ZrO₂	BN + AlN	BN + Si₃N₃
Color	–	Blanco	Blanco	Blanco	Grafito blanco	Blanco Grafito	Verde grisáceo	Grafito blanco	Verde grisáceo	Gris Negro
Densidad	g/cm³	1,6	2	2,0~2,1	2,2~2,3	2,25~2,35	2,4~2,5	2,8~2,9	2,8~2,9	2,2~2,3
Flexión de tres puntos Resistencia	MPa	18	35	35	65	65	80	90	90	/
Compresión Resistencia	MPa	45	85	70	145	145	175	220	220	400~500
Térmica Conductividad	W/(m·k)	35	40	32	35	35	45	30	85	20~22
Expansión térmica Coeficiente (20~1000 °C)	10⁻⁶/K	1,5	1,8	1,6	2	2	2,8	3,5	2,8	/
Temperatura máxima de uso Atmósfera / Gas inactivo / Vacío	°C	900 / 2100 / 1800	900 / 2100 / 1800	900 / 2100 / 1900	900 / 1750 / 1750	900 / 1750 / 1750	900 / 1800 / 1800	900 / 1800 / 1800	900 / 1750 / 1750	900 / 1750 / 1700
Temperatura ambiente eléctrica Resistividad	Ω·cm	>10¹⁴	>10¹⁴	>10¹³	>10¹³	>10¹³	>10¹³	>10¹²	>10¹²	>10¹³	/
Aplicación típica	–	Sinterización de nitruros	Horno de alta temperatura	Alta temperatura Horno	Metalurgia de polvos	Metalurgia de polvos	Metalurgia de polvos	Fundición de metales	Metalurgia de polvos	Fundición de metales

Boquilla atomizadora BN

Ventajas de las boquillas atomizadoras de BN:
1. La ausencia de humectación reduce la frecuencia de reemplazo de la boquilla.
2. El buen acabado superficial mejora las tolerancias.
3. Su excelente resistencia al choque térmico evita que el BN requiera un precalentamiento prolongado.

Además de las boquillas de nitruro de boro, INNOVACERA también suministra boquillas de zirconio para la atomización de polvos metálicos. Esta es una excelente opción para la atomización de gases. La temperatura máxima de trabajo del zirconio es de 2000 °C en aire, vacío o atmósfera protectora. Las boquillas de zirconio están disponibles para casi todos los polvos metálicos y de aleación, excepto los de tungsteno y molibdeno.

Ventajas de las boquillas de zirconio:
1. AltaSu alta resistencia térmica le confiere un excelente rendimiento en la atomización a alta temperatura.
2. Muy buena resistencia al desgaste.
3. Su inercia química impide la reactividad de las boquillas con las aleaciones atomizadas.
4. Baja conductividad térmica.

Zirconia Atomizing nozzle

Indicadores Técnicos

Indicadores	Elemento	Unidades	MSZ-H	MSZ-L	Personalizado
Principal Composición	ZrO₂	%	≥95	≥95	60-95
	Al₂O₃	%	≤0,2	≤0,2	0,2-20
	SiO₂	%	≤0,4	≤0,4	0,2-1</td >
	MgO	%	≤2,9	≤2,9	MgO/Y₂O₃
	Fe₂O₃	%	≤0,1	≤0,1	0,1-0,3
	TiO₂	%	≤0,1	≤0,1	0,1-1,0
Física	Color	–	Amarillo	Amarillo/Blanco
	Densidad	g/cm³	≤5,2	5,4-5,60	4,6-5,6
	Porosidad	%	≤18,5	≤8	1-18,5
Los estabilizadores, la combinación de granos y la porosidad se pueden diseñar según el entorno de uso del cliente.

Ejes de cerámica de zirconio para controlador de motor Ultra Mini

Los ejes de cerámica de zirconio ofrecen excelentes propiedades de deslizamiento y están fabricados con cerámica de zirconio. Este material es una excelente opción para sistemas dinámicos de miniaturización. Su proceso de fabricación requiere un estricto control de calidad y tecnología cerámica avanzada. El módulo elástico y el coeficiente de expansión térmica de los ejes de óxido de zirconio son similares a los del acero y son biocompatibles. Cada eje se fabrica cuidadosamente para garantizar dimensiones precisas y superficies lisas.

El óxido de zirconio (ZrO₂) es un material cerámico técnico con alta capacidad de carga mecánica y una larga vida útil en el controlador de motor ultramini. Los ejes de cerámica de zirconio se instalaron en los engranajes planetarios del controlador de motor ultramini. Gracias a su excelente rendimiento, los ejes cerámicos prolongan la vida útil del controlador de motor ultramini y lo hacen más fiable.

Características de los ejes de cerámica de zirconia:

· Coeficiente de expansión térmica similar al del acero
· Alta capacidad de carga mecánica
· Alta resistencia y dureza
· Alta tenacidad a la fractura
· Resistencia al desgaste
· Excelente aislamiento térmico
· Excelente deslizamiento
· Baja conductividad térmica
· Resistencia a la corrosión en ácidos y álcalis

Propiedades de los ejes de zirconio:

ΦD	L=2.4	L=6.4	L=7.4	L=10.6	L=13.8	L=35	L=40	L=60	L=70	L=120
0.8	0824	0864	0874	08106	08138	0835	0840	0860	0870
1.0	1024	1064	1074	10106	10138	1035	1040	1060	1070
1.5	1524	1564	1574	15106	15138	1535	1540	1560	1570
2.0	2024	2064	2074	20106	20138	2035	2040	2060	2070
2.5	2524	2564	2574	25106	25138	2535	2540	2560	2570
3.0	3024	3064	3074	30106	30138	3035	3040	3060	3070
4.0	4024	4064	4074	40106	40138	4035	4040	4060	4070	40120
5.0	5024	5064	5074	50106	50138	5035	5040	5060	5070	50120
5.5	5524	5564	5574	55106	55138	5535	5540	5560	5570	55120
6.0	6024	6064	6074	60106	60138	6035	6040	6060	6070	60120
8.0	8024	8064	8074	80106	80138	8035	8040	8060	8070	80120

Consulte con Innovacera

Si necesita componentes de cerámica de zirconio con alta capacidad de carga mecánica y larga vida útil, o si tiene alguna pregunta tecnológica, contáctenos en sales@innovacera.com o en el 86 592 558 9730. Haremos todo lo posible por satisfacer sus necesidades.

Aislante cerámico de nitruro de boro para hornos de alta temperatura

Los diseños de hornos de alta temperatura contienen elementos calefactores de carbono, tungsteno o molibdeno. Cuando la temperatura de funcionamiento del horno de alta temperatura supera significativamente los 1500 °C, los elementos se aíslan eléctricamente de los laterales del horno mediante cerámica de óxido de aluminio.

Con el desarrollo de la tecnología, cada vez más empresas necesitan hornos eléctricos de alta temperatura con ciclos de producción más cortos y velocidades de calentamiento y enfriamiento más rápidas. Estas piezas aislantes de cerámica de óxido son propensas a fallos debido a la alta presión, lo que aumenta el tiempo de inactividad del horno.

En comparación con los materiales tradicionales de óxido de aluminio, la vida útil de los componentes cerámicos de nitruro de boro (BN) hexagonal es mucho mayor. Para procesos térmicos a temperaturas extremadamente altas y en condiciones de vacío o inertes, la cerámica de nitruro de boro suele ser la única solución viable. La temperatura máxima de uso del material cerámico de nitruro de boro en atmósfera de gas inactivo es de 2100 °C.

En el campo de los hornos de alta temperatura, que incluyen hornos de vacío, hornos de sinterización por prensado en caliente y hornos isostáticos calientes, Innovacera ofrece una serie de componentes mecanizados de precisión de nitruro de boro, como manguitos, casquillos, tubos, arandelas, aisladores, placas y bridas de nitruro de boro, y otras piezas aislantes cerámicas de nitruro de boro sujetas a un alto choque térmico para satisfacer las necesidades específicas de los clientes en la industria de hornos de alta temperatura.

Ventajas del material de nitruro de boro

– 1. Resistencia a altas temperaturas: mantiene un rendimiento estable en entornos de alta temperatura.

– 2. Sin adherencias: sin fenómenos de adherencia, fácil de usar y manipular.

– 3. Resistencia a la corrosión: resiste la erosión de diversos medios corrosivos.

– 4. Disipación de calor: buena disipación de calor.

– 5. Conductividad térmica: Conduce eficazmente el calor.

– 6. Resistencia al choque térmico, alta resistencia a la ruptura eléctrica (3-4 veces mayor que la de la alúmina), y su resistencia a la corrosión en atmósfera de carbono es mucho mayor que la de la alúmina.

– 7. No se humedece con agua de aluminio y protege la superficie de los materiales en contacto directo con aluminio líquido, magnesio, aleación de zinc y escoria.

Propiedades del Material de Nitruro de Boro

Propiedades del Material de Nitruro de Boro

Propiedades	Unidad	UHB	HB	BC	BMS	BMA	BSC	BMZ	BAN	BSN
Principal Composición	–	BN > 99,7 %	BN > 99 %	BN > 97,5 %	BN + Al + Si	BN + Zr + Al	BN + SiC	BN + ZrO₂	BN + ALN	BN + Si₃N₃
Color	–	Blanco	Blanco	Grafito blanco	Grafito blanco	Grisáceo Verde	Grafito blanco	Verde grisáceo	Gris negro
Densidad	g/cm³	1,6	2	2,0 ~2,1	2,2 ~2,3	2,25 ~2,35	2,4 ~2,5	2,8 ~2,9	2,8 ~2,9	2,2 ~2,3
Flexión en tres puntos Resistencia	MPa	18	35	35	65	65	80	90	90	/
Resistencia a la compresión	MPa	45	85	70	145	145	175	220	220	400 ~500
Conductividad térmica	W/ (m·k)	35	40	32	35	35	45	30	85	20 ~22
Coeficiente de expansión térmica (20 ~ 1000 °C)	10-6/K	1,5	1,8	1,6	2	2	2,8	3,5	2,8	/
Temperatura máxima de uso en atmósfera, en gas inactivo, en alto vacío (largo tiempo)	°C	900 2100 1800	900 2100 1900	900 1750 1750	900 1750 1750	900 1800 1800	900 1800 1800	900 1750 1750	900 1750 1700
Resistividad eléctrica a temperatura ambiente	Ω·cm	>1014	>1014	>1013	>1013	>1012	>1012	>1013	/
Aplicación típica	–	Sinterización de nitruros	Horno de alta temperatura	Horno de alta temperatura	Polvo Metalurgia	Metalurgia de polvos	Metalurgia de polvos	Fundición de metales	Metalurgia de polvos	Fundición de metales
Componentes de hornos eléctricos de alta temperatura	–	–	✓	✓	✓	✓	✓	✓	✓	✓	✓
Vaporización de metales Crisol			✓	✓					✓	✓
El recipiente de metal o vidrio Fusión	–	✓	✓	✓	✓	✓	✓	✓	✓	✓
Componentes del molde de fundición de metales preciosos y especiales Aleación.	–	–	✓	–	✓	–	✓	–	✓	✓
Soporte para altas temperaturas Parte	–	–	–	–	✓	–	✓	✓	✓
Boquilla y tubo de transporte de la fusión Metal	–	–	✓	✓	✓	✓	✓	✓	✓	✓
Sinterización de nitruros (Sagger y Setter) Placa)	–	✓	–	–	–	–	–	–	–

Observación: El valor es solo para fines de referencia; las diferentes condiciones de uso pueden presentar ligeras diferencias.

Procesos de Mecanizado Avanzados

INNOVACERA ofrece producción profesional y personalizada de nitruro de boro con calidad calificada. Garantiza una entrega rápida en un plazo de 15 a 30 días y puede procesar una amplia gama de productos. El bloque BN más grande de nitruro de boro de alta pureza: 500 x 500 mm.

Tipos de materiales de nitruro de boro de Innovacera:

– Nitruro de boro pirolítico: 99,99 % de nitruro de boro*

– UHB: >99,7 % de nitruro de boro

– HB: >99 % de nitruro de boro

– BC: >97,5 % de nitruro de boro

– BAN: Nitruro de boro + Nitruro de aluminio

– BMZ: Nitruro de boro + Óxido de zirconio

– BMA: Nitruro de boro + Óxido de zirconio + Óxido de aluminio

– BSC: Nitruro de boro + Carburo de silicio

– BMS: Nitruro de boro + Óxido de silicio + Óxido de aluminio

– BSN: Nitruro de boro + Nitruro de silicio

Consulte con los ingenieros de Innovacera

Si necesita componentes de nitruro de boro para aplicaciones industriales de alta temperatura o tiene alguna pregunta tecnológica, contáctenos en sales@innovacera.com o al 86 592 558 9730. Haremos todo lo posible por satisfacer sus necesidades.

Principio de funcionamiento y tipos comunes de soldador eléctrico

Una de las aplicaciones más populares del calentador MCH es el soldador. Gracias a su rápido calentamiento y estabilidad térmica, hoy conoceremos más sobre él.

El soldador eléctrico es una herramienta de soldadura común, ampliamente utilizada en electrónica, electricidad, comunicaciones y otros campos. Es conocido por su fácil manejo y alta eficiencia de soldadura. Presentaremos su estructura, principio de funcionamiento, método de uso y cómo elegir el soldador eléctrico adecuado.

Principio de funcionamiento y estructura del soldador eléctrico

El principio de funcionamiento del soldador eléctrico se basa en la conducción de calor y el efecto electrotérmico. Consta de un termopar, un elemento calefactor, un dispositivo de control de temperatura y un mango. Tras activarse, el elemento calefactor genera una alta temperatura, la cual es detectada por el termopar y transmitida al dispositivo de control de temperatura. El dispositivo de control de temperatura controla la alimentación del elemento calefactor según la temperatura establecida, de modo que el soldador eléctrico mantenga una temperatura de funcionamiento estable.

El soldador eléctrico suele constar de una punta, un mango y un cable de alimentación. La punta es la parte más importante, generalmente de cobre o acero, con una superficie estañada para mejorar la conductividad térmica y la vida útil. El mango sirve para sujetar el soldador, evitando eficazmente la conducción de calor a la mano del usuario, lo que proporciona una sensación de comodidad. El cable de alimentación conecta el soldador a la fuente de alimentación para que funcione.

Tipos comunes de soldadores eléctricos

Los tipos más comunes de soldadores eléctricos disponibles en el mercado son: soldador de calor externo, soldador de calor interno, soldador de temperatura constante, soldador de absorción de estaño, etc.

Soldador de calor externo
El elemento calefactor se distribuye en el exterior del cabezal cilíndrico del soldador. El calentamiento es lento, pero más seguro.

Plancha eléctrica de calor interno
El elemento calefactor se encuentra dentro del cabezal hueco de la plancha. Calienta rápidamente y es ligera.

A continuación se muestra una comparación de dos tipos de soldadores.

ESoldador eléctrico de calentamiento externo	ISoldador eléctrico de calentamiento interno
Núcleo calefactor de mica natural, duradero	Núcleo calefactor cerámico de alta calidad, calentamiento rápido
Cabezal de soldador sin plomo de larga duración y alta eficiencia térmica	Cabezal de soldador sin plomo de larga duración y alta eficiencia térmica
El cabezal de hierro envuelve el núcleo calefactor y calienta desde el interior.

Al elegir un soldador, debe considerar factores específicos, como la velocidad de calentamiento, el control de temperatura y la durabilidad. También es necesario garantizar que los productos cumplan con los requisitos de seguridad y sean de calidad confiable para obtener una buena experiencia de uso y un buen resultado de soldadura.

Blow representa la curva de temperatura y el valor TCR del calentador MCH.

Recomendamos usar el calentador MCH por las siguientes ventajas:

1. Calentamiento rápido: Los calentadores MCH se calientan rápidamente gracias a su baja masa térmica, lo que reduce el tiempo de espera antes de comenzar a soldar.

2. Estabilidad de la temperatura: Estos calentadores ofrecen un excelente control y estabilidad de la temperatura, manteniendo niveles de calor constantes incluso durante un uso prolongado.

3. Eficiencia energética: Los calentadores MCH son altamente eficientes en la conversión de energía eléctrica en calor, minimizando el desperdicio de energía y reduciendo los costos operativos.

4. Calentamiento uniforme: La distribución uniforme del calor sobre la superficie cerámica garantiza que la punta del soldador alcance y mantenga la temperatura deseada de forma uniforme.

5. Diseño compacto: Los calentadores MCH son compactos y ligeros, lo que contribuye al diseño ergonómico general de los soldadores modernos.

ArtículoUnidadCalentador de alúmina

Temperatura máxima de trabajo°C1050Temperatura de trabajo°C850Conductividad térmicaW/m·k21Calor específicoJ/kg·k0,78 x 10³Expansión/°C (40-800 °C)0,78 x 10^-6Dureza (carga de 500 g)Gpa13.5FlexiónMpa320

Más aplicaciones del calentador MCH

Cigarrillos electrónicos, impresoras 3D, sensores de oxígeno para automóviles/motores, calentadores de agua instantáneos/bide inteligentes, pequeños electrodomésticos como hervidores, planchas de pelo, rizadores, secadores, etc.

Los calentadores MCH han revolucionado el rendimiento de los soldadores al ofrecer un calentamiento rápido, un control preciso de la temperatura y una eficiencia energética óptima. Estos elementos calefactores avanzados permiten a los profesionales y aficionados de la soldadura trabajar con mayor precisión y eficacia. A medida que la tecnología continúa evolucionando, podemos esperar nuevas mejoras en las herramientas de soldadura impulsadas por innovaciones en tecnologías de calentamiento como el MCH.

Si tiene alguna pregunta sobre el calentador MCH, contáctenos en sales@innovacera.com.

Émbolo cerámico de zirconio para motores diésel de combustible

Innovacera cuenta con una amplia experiencia en la producción de émbolos cerámicos de zirconio para el mercado de válvulas de inyectores diésel, así como en el mecanizado cerámico de alta precisión. La válvula de inyector diésel es uno de los componentes principales de los motores diésel. El material del núcleo de los émbolos cerámicos que ofrece Innovacera es óxido de zirconio (ZrO₂), un material ideal para la unión de cerámica y acero. Gracias a su grano fino de zirconio itrio, altamente resistente a la corrosión, los émbolos dosificadores cerámicos de zirconio se pueden mecanizar con una precisión de +/- 0,005 mm y un excelente acabado superficial, lo que mejora la eficiencia y la estabilidad del inyector de combustible diésel.

Los émbolos de cerámica de zirconio Innovacera con cuerpo se instalaron en válvulas de inyector diésel y se utilizan ampliamente en inyectores de combustible para motores diésel QSM11 e ISM11. En motores diésel, el modelo común de núcleo cerámico para inyectores diésel es el 3411711. Si necesita reparar este núcleo cerámico, indíquenos el 3411711. También fabricamos émbolos cerámicos de zirconio para inyectores N14 y L20. También ofrecemos émbolos personalizados para nuevos productos.

Émbolo cerámico de zirconio utilizado en la bomba inyectora de combustible diésel para motores diésel.

Algunos de los motores ISX anteriores utilizaban vástagos de émbolo cerámico de zirconio en las bombas de combustible diésel. Estos vástagos cerámicos pertenecen a las piezas de las bombas de las máquinas hidrojet diésel. Los vástagos de émbolo cerámico de zirconio Innovacera con manguito se instalaron en las bombas inyectoras diésel QSl9 o CCR1600 3973228 y se utilizan ampliamente en bombas de combustible para motores diésel. En los motores diésel, este émbolo cerámico se conoce generalmente como el modelo 4088593, émbolo cerámico y manguito 4088593. Si necesita reparar este tipo de émbolo, indíquenos si necesita el producto 4088593. También fabricamos émbolos personalizados para nuevos productos en investigación.

Ventajas del émbolo cerámico para motores de inyección diésel:

1. Excelente resistencia
2. Alta resistencia a la corrosión
3. Alta tenacidad a la fractura
4. Alta resistencia a la propagación de grietas
5. Alta resistencia al desgaste
6. Baja conductividad térmica
7. Alta expansión térmica
8. Alta precisión dimensional y acabado superficial

Propiedades del material cerámico de zirconio:

Parámetros técnicos	Elemento técnico	Unidad	Valor
Propiedades físicas	Contenido principal	%	ZrO₂ + HfO₂: 94,65 %, Y₂O₃: 5,35 %
	Densidad	11.00
	Resistencia a la compresión	Kgf/mm²	25.00
Propiedades térmicas	Coeficiente de expansión térmica (0-1000 °C)	(10-6/K)	9.5*10-6
	Resistencia al choque térmico	T (℃)	360.00
	Conductividad térmica	W/m·k	3.00
	Índice de resistencia volumétrica (20 ℃)	(Ω·cm)	>10¹²

¿Cómo funciona el émbolo cerámico en un motor diésel?

En los sistemas tradicionales de suministro de combustible diésel, la bomba de inyección desempeña un papel fundamental en el circuito de alta presión, elevando la presión del combustible diésel a aproximadamente 10 MPa para suministrar combustible al inyector correspondiente.En los sistemas modernos de control electrónico de conducto común de alta presión, el inyector es regulado por la ECU, mientras que la bomba de inyección se encarga de aumentar la presión del diésel. El propio inyector es responsable de suministrar el combustible diésel al cilindro del motor en forma de fina niebla.

La bomba de inyección de combustible dirige el combustible al inyector. Ubicado en la culata, el inyector está conectado a la línea de combustible de alta presión y se ubica entre el árbol de levas y esta línea. El inyector es un componente de alta precisión que requiere un amplio rango de flujo dinámico, sólidas capacidades antiobstrucción y anticontaminación, y un rendimiento de atomización óptimo.

Al recibir diésel a alta presión, el inyector atomiza el combustible en diminutas gotas a través de su boquilla de émbolo cerámico de precisión, con diámetros de gota que suelen oscilar entre unas pocas y varias decenas de micras. Esta atomización precisa garantiza una mezcla completa de combustible y aire, optimizando la eficiencia de la combustión.

Algunos motores diésel tienen requisitos especiales: la presión de suministro de combustible de la bomba de inyección debe mantenerse dentro de un rango estrictamente controlado, y el orificio del núcleo de la boquilla del émbolo cerámico del inyector diésel debe cumplir con estrictos requisitos de precisión. Estas especificaciones garantizan la calidad de la atomización del combustible y un posicionamiento preciso de la inyección, mejorando así la potencia, la eficiencia y el rendimiento de las emisiones del motor.

Consulte con Innovacera

Innovacera cuenta con una excelente capacidad para mecanizar componentes cerámicos de altísima precisión. Si necesita émbolos cerámicos para motores de inyección diésel o tiene alguna pregunta tecnológica, no dude en contactar con Innovacera en sales@innovacera.com o al 86 592 558 9730. Haremos todo lo posible por satisfacer sus necesidades.

Anillos de tampografía de zirconio para una solución de impresión de alto rendimiento

En el ámbito industrial contemporáneo, la tecnología de tampografía se aplica ampliamente en diversas superficies, como plástico, metal, vidrio y cerámica. Con la creciente demanda de impresiones duraderas y de alta calidad, los anillos de tampografía tradicionales a menudo no cumplen con los exigentes requisitos de impresión. Sin embargo, los anillos de tampografía de zirconio se han convertido en la solución ideal, ofreciendo un rendimiento y una durabilidad excepcionales.

¿Qué son los anillos de tampografía de zirconio?

El zirconio es un material cerámico avanzado, reconocido por su extraordinaria dureza, resistencia a la corrosión y al desgaste. Los anillos de tampografía de zirconio se fabrican con este robusto material, constituyendo así componentes esenciales en los sistemas de tampografía que requieren una durabilidad y precisión excepcionales.

Ventajas de los anillos de tampografía de zirconio:

1. Resistencia superior al desgaste

La elevada dureza del zirconio le confiere una resistencia al desgaste significativamente mayor en comparación con los materiales metálicos o plásticos convencionales. Incluso durante operaciones de impresión prolongadas y de alta frecuencia, los anillos de zirconio presentan un desgaste mínimo, lo que prolonga su vida útil y reduce la necesidad de mantenimiento.

2. Excelente resistencia a la corrosión

En la tampografía, la exposición a diversas tintas y productos químicos puede corroer fácilmente los materiales estándar. La excepcional estabilidad química del zirconio le confiere una robusta resistencia a la mayoría de las sustancias corrosivas, garantizando un rendimiento constante y fiable a lo largo del tiempo.

3. Capacidad de impresión de precisión

Los anillos de zirconio para tampografía poseen un acabado superficial liso y uniforme, lo que garantiza una calidad de impresión precisa y consistente. Esto los hace especialmente adecuados para aplicaciones que exigen detalles intrincados y resultados de alta calidad, como las de las industrias electrónica y de dispositivos médicos.

4. Estabilidad a altas temperaturas

El zirconio conserva sus propiedades físicas incluso a altas temperaturas, lo que garantiza que la calidad de impresión no se vea afectada por las fluctuaciones térmicas. Esta característica es crucial para los equipos de tampografía que funcionan de forma continua durante períodos prolongados.

Aplicaciones de los anillos de tampografía de zirconio:

Los anillos de tampografía de zirconio son ideales para operaciones de impresión industrial que requieren alta precisión, eficiencia y durabilidad. Las principales áreas de aplicación incluyen:

·Electrónica de consumo: Marcado preciso e impresión de patrones detallados
·Dispositivos médicos: Etiquetado claro y duradero para instrumentos
·Industria automotriz: Marcado de piezas y logotipos de larga duración
·Empaques de lujo: Impresiones decorativas de alta gama y características antifalsificación

¿Por qué elegir anillos de tampografía de zirconio?

Optar por anillos de tampografía de zirconio aumenta la calidad de impresión, a la vez que reduce considerablemente los costos de mantenimiento a largo plazo y minimiza el tiempo de inactividad. Ya sea que su objetivo sea mejorar la calidad del producto o optimizar los procesos de producción, invertir en anillos de tampografía de zirconio constituye una inversión estratégica y rentable.

Anillo de circonita Innovacera – Tipo SD/DD/SS/DS

Dimensiones del anillo de circonita (Se puede personalizar)

ESPECIFICACIÓN
OD	ID	H	OD	ID	H	OD	ID	H
25 18 10			90 82 12			140 131 15
50	40	10	92	86	9.5	145	135	12
60 50 12			94 86 12			150 140 12
60	53	12	95	90	5.4	155	150	5.2

Los anillos de tampografía de zirconio están redefiniendo la impresión industrial al ofrecer una eficiencia y calidad inigualables.

Consulte con Innovacera

Si desea saber cómo los anillos de tampografía de zirconio pueden transformar sus operaciones o tiene alguna pregunta, no dude en contactar con Innovacera en sales@innovacera.com.

Una nueva generación de encendedores para parrillas de pellets: encendedores de cuarzo de nitruro de silicio

La tecnología de encendido con nitruro de silicio es una nueva tecnología comúnmente utilizada en dispositivos de encendido. El nuevo encendedor cerámico, también conocido como encendedor de cristal de cuarzo, es una excelente solución en el mercado del encendido por pellets. En comparación con los encendedores cerámicos tradicionales, el tiempo de encendido se reduce a menos de 60 segundos. Se basa en las propiedades especiales del nitruro de silicio en entornos de alta temperatura y alta presión, y puede proporcionar capacidades de encendido de alta energía y alta confiabilidad. Puede acelerar el proceso de cocción y minimizar el tiempo de humo blanco antes de la ignición.

Hoy, analicemos el encendedor de nitruro de silicio.

La cerámica de nitruro de silicio se caracteriza por su alta resistencia y resistencia a altas temperaturas. Posee las mejores propiedades mecánicas integrales entre los materiales cerámicos, incluyendo buena resistencia al choque térmico, a la oxidación, al desgaste y a la corrosión. Es el tercer material cerámico más utilizado en piezas de motores térmicos. Es un material candidato. Tradicionalmente, la cerámica de nitruro de silicio se utiliza en bolas de rodamientos, rodillos, pistas de bolas, herramientas y moldes, nuevas herramientas de corte cerámicas, émbolos de bombas, materiales de sellado de husillos, etc.

Con la mejora del proceso de preparación, la conductividad térmica y las propiedades dieléctricas del nitruro de silicio se han mejorado significativamente. Se puede utilizar en calefacción eléctrica, sustratos conductores térmicos y otros campos. Utilizado como elemento calefactor para calentadores de agua, su alta conductividad térmica le permite transferir rápidamente el calor al medio calentado, y sus buenas propiedades termomecánicas y de aislamiento garantizan su seguridad. Se utiliza ampliamente en diversos tipos de calentamiento instantáneo, almacenamiento de agua y termostatos. También se puede utilizar como fuente de calor industrial y como dispositivo de calentamiento y aislamiento para líquidos especiales.

Introducción del producto:

El encendedor cerámico de nitruro de silicio puede calentarse hasta 800-1000 °C en decenas de segundos y encender el combustible mediante transferencia de calor directa o por ráfaga. La varilla de ignición cuenta con un área de amortiguación de temperatura para proteger el terminal de daños. El aislamiento en la unión del cable previene eficazmente cortocircuitos causados por cenizas conductoras. Con métodos de instalación y procedimientos de ignición adecuados, las varillas de ignición cerámicos de nitruro de silicio pueden utilizarse con seguridad durante varios años.

Especificaciones:

Calentamiento rápido	Calentamiento más rápido. Hasta 1000 °C en 30 segundos
Rango de temperatura	1100~1200 °C
Tamaño pequeño / Alta densidad de potencia	La descarga de alta densidad de potencia permite una alta eficiencia térmica
Alto aislamiento
Calentamiento directo con agua y queroseno
Entorno de vacío
Ofrece encendedores de nitruro de silicio y de cerámica de la mejor calidad para estufas de pellets de biomasa y parrillas de barbacoa.

Modelo

Material

Voltaje/Potencia

Tamaño

Zócalo cerámico

Cable

Cerámica

Kit metálico

INC-H6

Nitruro de Silicio

230 V 300 W

90 x 10,8 x 3,9 mm

Diámetro exterior 17,5 x 32

–

300-500 mm

Longitud y tipo personalizables

Ventajas del encendedor de nitruro de silicio:

– Al entrar en contacto con la ceniza o el soporte de la pipa, no se produce cortocircuito.
– Los encendedores de cristal de cuarzo son dos veces más resistentes a los impactos mecánicos que los de cerámica.
– Alta resistencia a la combustión de pellets. El encendedor de cristal de cuarzo negro (vela, mechero) alcanza más de 1000 °C en 10 segundos. También llamado encendedor de cuarzo, es la nueva generación para la combustión de pellets y otras calderas de biomasa.

El mantenimiento es aún más sencillo.

Aplicación:

1. Encendido de calderas de biomasa, encendido de incineradores de paja
2. EncendidoTratamiento de gas y petróleo (como gas natural)
3. Tratamiento de gases de escape de automóviles y gases residuales industriales
4. Calefacción de gas (aire, gas de trabajo)
5. Generador de fuegos artificiales
6. Equipo de soldadura fuerte
7. Calentador para ambientes corrosivos
8. Elementos calefactores especiales de laboratorio, personalización del sistema de calefacción
9. Calentamiento de moldes y herramientas
10. Encendedor de carbón para barbacoa

Precauciones al usar el encendido de cristal de cuarzo negro de 300 W para calderas de biomasa

– Este producto es solo para uso industrial. Utilice un transformador variable para controlar el voltaje o un controlador de temperatura.

Utilice el calentador a presión atmosférica.

No aplique fuerzas externas excesivas (tensión, flexión, etc.) a la unión del cable.

Dado que el material del calentador es nitruro de silicio (cerámica), manipúlelo con cuidado, ya que podría agrietarse si se cae o se golpea.

Fije el aislante para fijar el calentador. Tenga cuidado, ya que apretarlo demasiado puede causar daños.

Nuestras ventajas
1. Fábrica/fabricante
2. Más de 150 a 200 empleados en línea
3. Personalización disponible
4. Producción mensual de encendedores para calentadores: 550.000
5. Plazo de entrega rápido para los modelos existentes: 1-3 días

Adopte los encendedores rápidos de vanguardia, capaces de encender el fuego en sus parrillas de pellets en tan solo 90 segundos. Bienvenido a contactarnos para más información.

¿Qué son TTV, curvatura y deformación en obleas de semiconductores?

En la fabricación de obleas, el TTV, la curvatura y la deformación son parámetros esenciales que determinan la planitud y la uniformidad del espesor de la oblea, lo que influye significativamente en los procesos críticos de fabricación de chips.

A. Definiciones y métodos de medición del TTV, la curvatura y la deformación

1. TTV (Variación Total del Espesor)

Definición:
El TTV se refiere a la diferencia entre el espesor máximo y mínimo a lo largo del diámetro de una oblea, evaluando la uniformidad del espesor.

Medición:
Medida sin sujeción, calcula la desviación entre las distancias mínima y máxima desde la superficie central de la oblea hasta un plano de referencia, incluyendo variaciones cóncavas y convexas.

Importancia:
El TTV garantiza una distribución uniforme del espesor durante el procesamiento, lo que evita efectos adversos en los pasos posteriores y el rendimiento del producto final.

2. Arqueamiento

Definición:
El arqueamiento indica la curvatura de una oblea y representa la variación de la distancia vertical entre el centro y los bordes.

Medición:
En estado independiente, la parte posterior de la oblea sirve como plano de referencia, y se mide la desviación entre los puntos más altos y más bajos de la superficie de la oblea con respecto a este plano.

Importancia:
El arqueamiento es un parámetro clave para evaluar la calidad y la fiabilidad de la oblea. Valores más bajos de arqueamiento suelen indicar superficies más limpias y planas, con menos defectos durante el procesamiento.

3. Deformación

Definición:
La deformación se refiere a la distorsión general o deformación irregular de la superficie de la oblea, sin limitarse a la curvatura localizada.

Medición:
Utilizando como plano de referencia la superficie con la menor suma de intersecciones de todos los puntos dentro del área de calidad calificada de la superficie de la oblea, se mide la desviación entre las distancias máxima y mínima de la superficie con respecto al plano de referencia.

Importancia:
La deformación es una métrica clave para medir la planitud general de las obleas y es crucial para procesos como la litografía y el grabado.

B. Diferencias entre TTV, curvatura y deformación

1. TTV: Se centra en la variación del espesor, independientemente de la curvatura o la distorsión.

2. Curvatura: Se centra en la curvatura general, considerando principalmente la flexión entre el centro y los bordes.

3. Deformación: Abarca tanto la curvatura global como la distorsión en la superficie de la oblea.
Si bien estos parámetros están relacionados con las propiedades geométricas de la oblea, miden y describen diferentes aspectos, cada uno con un impacto único en los procesos de semiconductores y su manipulación.

C. Impacto de la TTV, la curvatura y la deformación en los procesos de semiconductores

Impacto en la litografía
Problemas de profundidad de foco (DOF): La TTV, la curvatura y la deformación pueden causar variaciones en la profundidad de foco durante la litografía, lo que afecta la claridad del patrón.

Problemas de alineación: Estos parámetros pueden causar desalineación de las obleas, lo que afecta la precisión de la cobertura entre capas.

Efecto en el pulido químico-mecánico
Pulido desigual: Durante el CMP, la TTV, la curvatura y la deformación pueden causar un pulido desigual, lo que resulta en rugosidad superficial y tensión residual.

Impacto en la Deposición de Películas Delgadas
Deposición No Uniforme: Las superficies irregulares de las obleas pueden causar una deposición desigual de películas delgadas.

Impacto en la Manipulación de las Obleas
Problemas de Manipulación: Las obleas deformadas pueden sufrir daños durante los procesos de manipulación automatizados.

Obleas de Nitruro de Aluminio

Las obleas de AlN son sustratos cerámicos diseñados para sistemas electrónicos y optoelectrónicos de vanguardia. En los procesos de semiconductores, las obleas de nitruro de aluminio, como sustrato de soporte para la deposición de películas delgadas (como MOCVD), favorecen el crecimiento epitaxial de alta calidad de semiconductores compuestos como GaN y AlGaN. Innovacera suministra obleas de nitruro de aluminio estándar de 6″ y 8″. Si las necesita, contáctenos en sales@innovacera.com.

Puntas para cuchillos de cerámica calientes: la herramienta definitiva de 510 hilos para cortar cera y aceite viscoso sin esfuerzo

Introducción: Resolviendo los Desafíos de Precisión y Eficiencia

Comparado con las cuchillas metálicas tradicionales que presentan dificultades para la acumulación de residuos, el cuchillo cerámico de alta temperatura está diseñado para brindar precisión, durabilidad y versatilidad. Con su avanzada tecnología de calentamiento cerámico y diseño ergonómico, esta herramienta revoluciona la forma en que los usuarios cortan, tallan y manipulan sustancias de alta viscosidad.

¿Por qué elegir una punta de cerámica para cuchillos calientes?

1. Material cerámico de alta calidad para un rendimiento superior

– Resistencia y estabilidad térmica: Los cuchillos calientes de cerámica están hechos de cerámica de aluminio, y la punta puede soportar temperaturas de hasta 200 grados Celsius sin deformarse ni oxidarse, lo que garantiza un rendimiento constante durante un largo período.

– Superficie antiadherente: El revestimiento cerámico evita la adhesión del material, reduce el tiempo de limpieza y mantiene un buen filo.

– Inercia química: A diferencia de las herramientas metálicas, la cerámica resiste la corrosión de sustancias ácidas o aceitosas, ideal para manipular concentrados de cannabis o lubricantes industriales.

2. Ingeniería de precisión para aplicaciones versátiles

–Compatibilidad con rosca 510: Diseñada para la mayoría de baterías estándar con rosca 510 (por ejemplo, mods de caja o vaporizadores tipo bolígrafo), esta herramienta ofrece la comodidad de conectar y usar para dabbers y DLYS.

–Control de temperatura ajustable: Con un rango de 60 °C a 200 °C, los usuarios pueden adaptar la temperatura a diferentes materiales: ablandar cera de CBD a temperaturas más bajas o cortar resinas endurecidas sin esfuerzo.

–Funcionalidad multiherramienta: Además de para dabbear, su borde afilado y calefactado también funciona como ayuda para soldar, soldador de plástico o cúter, lo que la hace indispensable para talleres y proyectos creativos.

3. Seguridad y ahorro de energía

–Calentamiento rápido: La temperatura objetivo se alcanza en 3 segundos, lo que reduce el desperdicio de energía.

–Mangos aislantes: Los mangos ergonómicos se mantienen fríos durante el uso y previenen quemaduras accidentales.

–Bajo consumo de energía: Compatible con baterías ecológicas de 3.7 V, reduce los costos operativos en un 30% en comparación con las herramientas convencionales.

A continuación se muestra un ejemplo de la aplicación del cuchillo cerámico caliente.

Especificaciones:

Tamaño:	1,27 x 0,61 x 0,61 cm
Peso	32 g
Temperatura de funcionamiento	70-150 °C
Velocidad de temperatura	3 segundos a 200 °C
Material de corte	Corta fácilmente cera y miel y otras sustancias pegajosas.
Conectores	Apto para conectores 510
Información de uso	Se recomienda calentarlo al principio y apagarlo después de usarlo. Mantenga siempre la temperatura del cabezal de corte cerámico dentro del rango adecuado para protegerlo.
Ventajas:	– Sin desperdicios – Limpio – Apto para cualquier batería de lápiz 510

… Nota:
1. El revestimiento negro de la superficie del cabezal de corte cerámico resiste temperaturas de hasta 200 °C. Si la temperatura supera los 300 °C, el revestimiento se desprenderá fácilmente.
2. Los productos con enchufes están diseñados para su uso en EE. UU. Las tomas de corriente y los voltajes varían según el país, y este producto podría requerir un adaptador o convertidor para funcionar en el país de destino. Por favor, compruebe la compatibilidad antes de comprarlo.

La velocidad de aumento de temperatura se muestra a continuación:

Innovacera lleva más de una década produciendo una amplia gama de elementos de calentamiento rápido y sus derivados. Además de los elementos calefactores existentes, también ofrecemos soluciones y servicios personalizados basados en diseños o muestras del cliente, con la ayuda de nuestro equipo de investigación y desarrollo, para satisfacer las diferentes necesidades de nuestros clientes. Si tiene alguna pregunta, contáctenos.

Elementos calefactores cerámicos innovadores de alta potencia con termopares Innovacera

Innovacera se especializa en elementos calefactores cerámicos de alta potencia integrados con termopares. Con más de una década de experiencia en soluciones de calentamiento cerámico, ofrecemos no solo modelos estándar, sino también elementos calefactores personalizados.

Tecnología avanzada de calentamiento de cerámica de alúmina MCH

El proceso de los elementos calefactores de cerámica de aluminio MCH se describe a continuación. Los circuitos se imprimen directamente sobre láminas de alúmina verde, que se someten a Co-combustión a alta temperatura de aproximadamente 1600 °C. Este proceso produce un elemento calefactor de alta eficiencia, capaz de alcanzar los 800 °C en tan solo 30 segundos. Su uso está extendido en dispositivos médicos, aplicaciones automotrices y herramientas electrónicas, como soldadores. Estos elementos calefactores funcionan silenciosamente y no contienen materiales peligrosos, cumpliendo con las normas ambientales globales.

Características y aplicaciones principales

Nombre	Elementos calefactores cerámicos con termopar
Voltaje	120 V/230 V
Potencia de trabajo	50 W~200 W
Modelo	Existe un modelo o Personalizado
Resistencia	Por personalizado
Temperatura de trabajo	228 °C-400 °C
Aplicaciones	Reparaciones automotrices: Reparaciones rápidas de parachoques y otros componentes. Soldadura de plástico: Aplicaciones versátiles en kayaks, canoas, vehículos todo terreno, contenedores de plástico, muebles de exterior y juguetes. Herramientas industriales: Rendimiento fiable en estaciones de soldadura y otros equipos de alta precisión. El soplado es un ejemplo de la curva de temperatura del calentador MCH. Soluciones ecológicas y rentables Estos elementos calefactores no solo mejoran la eficiencia, sino que también promueven la sostenibilidad. Al facilitar la reparación de artículos de plástico, ayudan a reducir los residuos en vertederos, apoyando así iniciativas ecológicas. Para las industrias que buscan soluciones de calefacción duraderas y de alto rendimiento, los productos Innovacera se destacan como la mejor opción.

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