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Piezas cerámicas compuestas de nitruro de aluminio/nitruro de boro BN-AlN para fuente de iones

La cerámica BN-AlN se fabrica mediante la sinterización de polvo de nitruro de boro (BN) y nitruro de aluminio (AIN). Presenta un excelente aislante eléctrico, conductividad térmica, alta resistencia, resistencia al choque térmico y alta resistencia al plasma de gas halógeno, lo que le ofrece una amplia gama de aplicaciones, incluyendo componentes para equipos de producción de semiconductores y componentes que requieren una disipación térmica eficaz.

La fuente de iones es un dispositivo que crea iones atómicos y moleculares, ubicado en la cámara de vacío. El compuesto de nitruro de aluminio/nitruro de boro posee un excelente aislante eléctrico, conductividad térmica, capacidad de sellado al vacío y una baja emisión de gases. Por lo tanto, cumple la función de disipador de calor y placa de transferencia térmica en las fuentes de iones.

Ventajas del material:

Alta resistencia mecánica.
Alta conductividad térmica.
Baja expansión térmica.
Baja pérdida dieléctrica.
Excelente aislamiento eléctrico.
Alta resistencia a la corrosión (no se humedece con metales fundidos).
Excelente maquinabilidad: el BN-AlN se puede mecanizar en formas complejas de alta precisión.
Tiene una excelente capacidad de sellado al vacío y no desprende muchos gases.
Sus propiedades de onda de alta frecuencia permiten el paso de la luz infrarroja visible con facilidad.

Propiedades del material:

Propiedades	Unidades	BAN
Composición principal	/	BN+ALN
Color	/	Verde grisáceo
Densidad	g/cm³
Resistencia a la flexión en tres puntos	MPa	90
Resistencia a la compresión	MPa	220
Conductividad térmica	W/m·k	85
Expansión térmica Coeficiente (20-1000 °C)	10-6/K	2.8
Temperatura máxima de uso	En atmósfera ℃	900
	En gas inactivo ℃	1750
	En alto vacío ℃	1750

Aplicaciones

Disipadores de calor
Componentes de vacío
Componentes que requieren una constante dieléctrica y un factor de disipación bajos
Piezas y componentes que requieren un bajo coeficiente de expansión térmica
Componentes electrónicos que requieren aislamiento eléctrico y disipación de calor
Canales de descarga de propulsión eléctrica para propulsores de efecto Hall

INNOVACERA ofrece una serie de compuestos de nitruro de boro y ofrece a sus clientes una amplia gama de soluciones. Si está buscando una solución de disipadores de calor altos para su aplicación, comuníquese con nosotros para obtener más información sobre nuestra gama completa de productos y cómo podemos ayudarlo a satisfacer sus necesidades de gestión térmica.

Piezas de cerámica de alúmina con aislamiento eléctrico para implantadores de semiconductores.

Las piezas de cerámica de alúmina se utilizan ampliamente en equipos de procesamiento de semiconductores debido a sus excelentes propiedades de aislamiento eléctrico, alta conductividad térmica y resistencia mecánica. En la fabricación de semiconductores, las piezas de cerámica de alúmina son particularmente importantes en los equipos de implantación.

Los equipos de implantación se utilizan en la implantación de iones, un proceso crítico en la fabricación de semiconductores donde los iones se aceleran e implantan en un sustrato para modificar sus propiedades.

Piezas de cerámica de alúmina en implantadores, incluyendo aislantes, obleas y estructuras de soporte, todas diseñadas para soportar altas temperaturas y entornos corrosivos típicos de los procesos de implantación de iones:

Portadores de obleas de cerámica: Sujetan y soportan las obleas durante la implantación de iones.
Anillos aislantes de cerámica: Evitan fugas eléctricas y garantizan la seguridad.
Todo tipo de pasamuros: Proporcionan vías para las señales eléctricas manteniendo la integridad del vacío.

Piezas de cerámica de alúminaVentajas:

Alto aislamiento eléctrico
Previene fugas eléctricas y garantiza la seguridad en procesos de semiconductores
Buena conductividad térmica
Previene el sobrecalentamiento de los componentes semiconductores
Excelente resistencia mecánica
Resistente al desgaste y la abrasión
Garantiza longevidad y durabilidad en entornos de semiconductores exigentes
Estabilidad química y resistencia a la corrosión
Puede mecanizarse con tolerancias de precisión extremadamente altas
Garantiza un rendimiento preciso y fiable en aplicaciones de semiconductores
No reacciona con otros materiales utilizados en procesos de semiconductores

99.5%Piezas de cerámica de alúminaPropiedades:

Propiedades del material cerámico de alúmina
Propiedades	Valor
Composición principal	Al₂O₃ > 99.5%
Densidad	>3,95
Dureza (Gpa)	15~16
Resistividad eléctrica a temperatura ambiente (Ω·cm)	>10 ¹⁴
Temperatura máxima de uso (℃)	900,00
Resistencia a la flexión en tres puntos (MPa)	450.00
Resistencia a la compresión (MPA)	45.00
Módulo de Young (Gpa)	300-380
Coeficiente de expansión térmica (20-1000 °C) (10-6/K)	6~8
Conductividad térmica (W/m·k)	30.00
Rigidez dieléctrica (kv/mm)	18,00
Constante dieléctrica	9~10
Ángulo de pérdida dieléctrica (*10-4)	2,00
Rugosidad superficial	<Ra0,05 um
Observación: Este valor es solo para fines de revisión. Las diferentes condiciones de uso pueden variar ligeramente. Diferencia.

El uso de piezas de cerámica de alúmina en equipos de procesamiento de semiconductores, especialmente en implantadores, convierte la cerámica de alúmina en un material indispensable en la industria de los semiconductores. Las piezas de cerámica de alúmina para implantadores, como la base de cerámica de alúmina y las boquillas de cerámica de alúmina, garantizan la fiabilidad, la precisión y una larga vida útil de los procesos de fabricación de semiconductores.

Piezas cerámicas para componentes de generadores de electrones

Innovacera ha estado investigando y desarrollando recientemente para producir piezas de cerámica de alúmina (Al₂O₃) para componentes generadores de electrones.

Los componentes generadores de electrones son dispositivos o piezas esenciales que se utilizan para generar, controlar y dirigir los flujos de electrones. Estos componentes son cruciales en la fabricación de semiconductores y diversas aplicaciones de alta tecnología.

Las piezas cerámicas desempeñan un papel crucial en los componentes de generadores de electrones debido a su excelente aislamiento eléctrico, estabilidad térmica y resistencia a altas temperaturas y corrosión. A continuación, se presentan algunas piezas cerámicas clave utilizadas en componentes de generadores de electrones.

Aislantes cerámicos
Filamentos cerámicos
Conectores pasamuros cerámicos
Cámaras de vacío
Fuentes de emisión de electrones
Estructuras de soporte
Escudos térmicos cerámicos
Condensadores cerámicos
Dieléctricos cerámicos
Electrodos

Aspectos clave de los componentes de un generador de electrones:

1. Cañón de electrones

Función: Genera y emite un haz de electrones, comúnmente utilizado en microscopios electrónicos, equipos de litografía por haz de electrones y soldadura por haz de electrones.
Componentes: Cátodo (calentado para emitir electrones), rejilla (controla la intensidad del haz de electrones) y ánodo (acelera los electrones).

2. Fuente de alimentación

Función: Proporciona una corriente y un voltaje estables para accionar el cañón de electrones y mantener su funcionamiento normal.
Características: Alta estabilidad, bajo nivel de ruido, control preciso.

3. Sistema de enfoque

Función: Utiliza lentes electromagnéticas o electrostáticas para enfocar el haz de electrones, logrando la precisión y resolución requeridas en el área objetivo.
Componentes: Lentes electromagnéticas, lentes electrostáticas.

4. Sistema de deflexión

Función: Controla la dirección del haz de electrones para posicionarlo con precisión sobre la superficie objetivo.
Componentes: Bobinas o electrodos de deflexión.

5. Sistema de vacío

- Función: Proporciona y mantiene el entorno de alto vacío necesario para el funcionamiento del generador de electrones, reduciendo las colisiones entre electrones y moléculas de gas.
- Componentes: Bombas de vacío, cámara de vacío.

6. Materiales del Cátodo

- - Función: Sirve como material fuente para la emisión de electrones, lo que generalmente requiere una alta eficiencia de emisión de electrones y resistencia a altas temperaturas.
  - Materiales comunes: Tungsteno (W), WF6, LAB6.

7. Componentes de Aislamiento y Blindaje

- - Función: Previene la fuga del haz de electrones y protege al equipo y a los operadores de daños por radiación.
  - Materiales: Cerámica, vidrio, blindaje metálico.

8. Sistema de refrigeración

- - Función: Disipa el calor, garantizando que las distintas partes del generador de electrones funcionen dentro de un rango de temperatura seguro.
  - Componentes: Sistemas de refrigeración líquida, sistemas de refrigeración por aire.

Aplicaciones

- - Fabricación de semiconductores: Litografía, grabado e inspección por haz de electrones.
  - Ciencia de los materiales: Microscopios electrónicos (SEM, TEM) para el análisis de la estructura de materiales.
  - Equipos médicos: Dispositivos de radioterapia.
  - Procesamiento industrial: Soldadura y corte por haz de electrones.

Los componentes del generador de electrones controlan con precisión la generación, el enfoque y la desviación de los haces de electrones. Estos componentes son compatibles con una amplia gama de procesos complejos de fabricación y análisis.

Destornillador cerámico Herramienta especializada para la fabricación de semiconductores

El destornillador cerámico es una herramienta especializada diseñada para ajustar y alinear componentes en equipos electrónicos sensibles. El destornillador cerámico de alineación está fabricado con materiales cerámicos de alta calidad, como la cerámica de alúmina (Al₂O₃) y la cerámica de zirconio, que ofrecen varias ventajas.

Los materiales cerámicos son antiestáticos, no magnéticos, no inductivos y resistentes a la corrosión.

La cerámica de zirconio soporta altas temperaturas, lo que hace que estos destornilladores sean adecuados para entornos con altas temperaturas.

Propiedades del destornillador cerámico:

Parámetros técnicos	Elemento técnico
Parámetros técnicos	Contenido principal		Zro₂
Propiedades físicas	Densidad	g/cm³	≥6,0
Propiedades físicas		%	0
Propiedades mecánicas	Dureza	HV	1400
	Resistencia a la flexión	Kgf/mm²	11.000
	Resistencia a la compresión	Kgf/mm²	25.000
Propiedades de temperatura	Coeficiente de expansión térmica	℃	9,5*10-6
	0-1000℃	℃	9,5*10-6
	Resistencia al choque térmico	T（℃）
	Conductividad térmica	W/m·k(2,5 ℃,300 ℃)	3.000
	Tasa de resistencia volumétrica	cm	…
	20 ℃		>10 ¹²
	100℃		…

Aplicación:

Fabricación de semiconductores
Electrónica de precisión
Telecomunicaciones
Cualquier aplicación que requiera alta precisión y sensibilidad a interferencias eléctricas o magnéticas

Destornillador cerámico de alineación. Tamaño normal:

Tipo	Tamaño de la cerámica (mm)	Total Longitud (mm) Sin tapa
Destornillador de punta plana	0,4 x 0,9	122 mm
	0,4 x 1,2
	0.4*1.8
	0.4*2.0
	0.7*2.4
Destornillador de estrella	1.2
Destornillador de estrella	1.7

Aplicación del crisol de nitruro de boro: evaporación por haz de electrones

En la fabricación de semiconductores, el nitruro de boro se puede utilizar como agente de grabado y materia prima para la deposición de películas delgadas, actuando como una capa protectora que previene daños o contaminación del dispositivo.

Además, el nitruro de boro también se puede utilizar como material fuente de evaporación por haz de electrones para la preparación de diversos materiales de película delgada.

Por ejemplo: crisol conductor de nitruro de boro para recubrimiento por evaporación por haz de electrones (crisol BN), para equipos de deposición de películas delgadas.

Los crisoles conductores de nitruro de boro son crisoles lisos de alta pureza diseñados para recubrimientos por evaporación por haz de electrones.

Presenta una excelente resistencia a altas temperaturas y propiedades de ciclo térmico, y no reacciona con diversos metales ni tierras raras cerámicas.

Incluso bajo condiciones de calentamiento y enfriamiento rápidos, el crisol permanece intacto.

Se puede utilizar para la fusión de aleaciones, la sinterización de tierras raras y cerámica, y para recubrimientos por evaporación por haz de electrones.

Se utiliza comúnmente en procesos de evaporación térmica, como el calentamiento por inducción de alta frecuencia, recubrimientos, recubrimientos por evaporación por haz de electrones, aluminio y silicio.

Los crisoles conductores de nitruro de boro ofrecen alta pureza, excelente acabado y excelentes propiedades de recubrimiento por evaporación por haz de electrones.

Aumenta la velocidad de evaporación, acelera los cambios de material, mejora la estabilidad térmica y reduce los requisitos de energía, lo que en última instancia aumenta la productividad y la rentabilidad.

Ventajas:

Buen acabado de película, alta pureza, menor contaminación, larga vida útil.

1. Excelente resistencia a altas temperaturas y ciclos térmicos.

Tiene una baja tasa de expansión térmica y es resistente a la humectación de la mayoría de los metales fundidos.

2. Resistente al calor hasta 2000 °C, el nitruro de boro no reacciona con el aluminio y no es volátil.

3. Aumenta la tasa de evaporación. Aumentar la velocidad de evaporación resulta en tiempos de ciclo más cortos y un mayor rendimiento general.

4. Cambio rápido de material: Los crisoles conductores de nitruro de boro facilitan el cambio rápido de material, minimizan el tiempo de inactividad de la cámara del horno y mejoran la eficiencia del proceso.

5. Mayor estabilidad térmica: Estos crisoles tienen una mayor estabilidad térmica, lo que reduce la transferencia de calor desde el propio crisol, garantizando una evaporación constante y controlable.

Ingredientes principales: BN + TiB₂

Densidad: 3,0 g/cm³

Composición del aglutinante: B₂O₃

Color: Gris

Resistividad a temperatura ambiente: 300-2000 Ω·cm

Temperatura de funcionamiento: inferior a 1800 °C

Conductividad térmica: > 40 W/m³

Coeficiente de expansión térmica: (4-6) x 10-6 K

Resistencia a la flexión: > 130 MPa

Velocidad de evaporación: 0,35-0,5 g/min·cm²

Introducción a los núcleos de resistencias cerámicas: los componentes básicos de los dispositivos modernos

En el vasto panorama de los componentes electrónicos, los núcleos cerámicos de resistencia son pilares de fiabilidad y rendimiento. Estas avanzadas estructuras cerámicas, fabricadas con materiales de primera calidad como alúmina 99.5 y alúmina 95, son la base de numerosos dispositivos electrónicos, garantizando precisión, durabilidad y eficiencia. Hoy, profundicemos en el mundo de los núcleos cerámicos de resistencia, explorando sus características únicas, aplicaciones y por qué son revolucionarios en la industria electrónica.

La esencia de los núcleos cerámicos de resistencia

Los núcleos cerámicos de resistencia, conocidos cariñosamente como cuerpos cerámicos de resistencia, son el corazón de las resistencias fijas. Fabricados con alúmina de alta pureza (Al₂O₃) con una pureza del 99.5 % o del 95 %, estos núcleos ofrecen una calidad y consistencia superficial inigualables. Su forma cilíndrica y su robusta construcción los hacen ideales para una disipación de calor eficiente, gracias a su excepcional conductividad térmica. Esto no solo mejora la fiabilidad de las resistencias, sino que también eleva su rendimiento general, garantizando un flujo de electricidad fluido y estable.

Características que distinguen a los núcleos de cerámica de alúmina

Menor factor de ruido: Los núcleos de cerámica de alúmina minimizan el ruido eléctrico, lo que garantiza señales más nítidas y una mejor calidad de audio/vídeo en dispositivos electrónicos.

Resistencia estable: Sus valores de resistencia se mantienen constantes a lo largo del tiempo y a diferentes temperaturas, lo que los hace fiables en aplicaciones exigentes.

Buena resistencia a descargas eléctricas: Capaces de soportar sobretensiones eléctricas repentinas, estos núcleos protegen los circuitos de daños, mejorando la seguridad general del sistema.

Fiabilidad del recorte láser: Las técnicas de recorte láser de precisión se pueden aplicar a los núcleos cerámicos de alúmina, lo que permite ajustar con precisión los valores de resistencia con la máxima precisión.

Aislamiento eléctrico y estabilidad térmica: Sus excelentes propiedades de aislamiento y resistencia a las fluctuaciones térmicas garantizan un funcionamiento fiable en entornos hostiles.

Mayor densidad de integración: Los núcleos cerámicos de alúmina permiten la creación de circuitos electrónicos compactos de alta densidad, ideales para diseños con espacio limitado.

Mayor densidad de potencia: Su capacidad para soportar cargas de mayor potencia sin sobrecalentarse los hace ideales para aplicaciones de alto rendimiento.

Amplia gama de aplicaciones
Los núcleos de resistencias cerámicas se utilizan en una gran variedad de industrias, transformando nuestra forma de vida y trabajo. Desde los humildes electrodomésticos que mantienen nuestros hogares en perfecto funcionamiento hasta los sofisticados automóviles que nos llevan de aventura, estos núcleos están en todas partes. También son cruciales en los bienes de consumo electrónicos, donde la precisión y la fiabilidad son primordiales. En el floreciente sector de las nuevas energías, las resistencias cerámicas desempeñan un papel vital en la gestión del flujo de energía y en la garantía de la seguridad de los sistemas de energía renovable.

Diseñados específicamente para cerámica revestida en resistencias fijas, nuestros núcleos de resistencias cerámicas son indispensables en la producción de tapas de presión de membrana y diversas resistencias de membrana. Estos componentes son esenciales para mantener un control eléctrico preciso en una amplia gama de circuitos electrónicos y dispositivos de montaje superficial.

Los núcleos de resistencias cerámicas, fabricados con alúmina 99.5 y 95 de primera calidad, son los héroes anónimos de la industria electrónica. Su combinación única de características, como el bajo nivel de ruido, la resistencia estable y la excepcional estabilidad térmica, los hace indispensables en una amplia gama de aplicaciones. Ya sea para garantizar el buen funcionamiento de su refrigerador o para alimentar el último vehículo eléctrico, los núcleos de resistencias cerámicas trabajan silenciosamente entre bastidores, impulsando la innovación y la fiabilidad. A medida que el mundo continúa adoptando la tecnología, la importancia de estas estructuras cerámicas avanzadas solo crecerá, consolidando su lugar como piedra angular de la electrónica moderna.

Revolucionando el encendido por gas: el auge de la tecnología de encendido por superficie caliente

En los últimos años, el panorama de la tecnología de encendido por gas ha experimentado una transformación radical, especialmente en China y el mercado global. Si bien los sistemas de encendido de alta frecuencia han sido durante mucho tiempo el estándar en los hogares e industrias chinos, una creciente tendencia hacia los sistemas de encendido por superficie caliente está transformando el sector en el extranjero. Este innovador enfoque de encendido aporta numerosas ventajas, ofreciendo una alternativa más segura, eficiente y fiable a los métodos tradicionales.

Desventajas del encendido por alta frecuencia

El encendido por alta frecuencia, aunque ampliamente utilizado, presenta varias desventajas notables que se han hecho cada vez más evidentes. Estas incluyen:

1. Contaminación acústica: El sonido agudo generado durante el encendido puede ser molesto, especialmente en entornos residenciales.

2. Deflagración peligrosa: El encendido por alta frecuencia puede provocar deflagración, donde el gas se quema de forma explosiva, lo que supone riesgos para la seguridad.

3. Baja fiabilidad del encendido: La dependencia del sistema de condiciones precisas puede provocar un rendimiento de encendido inconsistente.

4. Interferencia electromagnética: Las señales de alta frecuencia pueden interferir con los equipos de control automático cercanos, provocando fallos de funcionamiento.

Estos problemas han impulsado la demanda de soluciones de encendido más avanzadas, y el mercado internacional ha respondido adoptando la tecnología de encendido por superficie caliente.

El surgimiento del encendido por superficie caliente
La tecnología de encendido por superficie caliente está ganando terreno rápidamente gracias a su capacidad para solucionar las deficiencias del encendido de alta frecuencia. Este método utiliza un elemento calefactor para encender el gas, eliminando así muchos de los riesgos asociados a los sistemas de encendido tradicionales. El encendido por superficie caliente ofrece:

Funcionamiento silencioso: Al reducir la contaminación acústica, mejora la comodidad del usuario, especialmente en entornos domésticos.

Mayor seguridad: El proceso de encendido controlado reduce significativamente el riesgo de deflagración.

Mayor fiabilidad: El encendido por superficie caliente proporciona un rendimiento constante en diversas condiciones.

Sin interferencias electromagnéticas: Su funcionamiento no afecta a otros dispositivos electrónicos, lo que lo hace ideal para hogares e industrias modernas.

El papel de las cerámicas de SiC y Si₃N₄
Los encendedores de superficie caliente de cerámica de carburo de silicio (SiC) han sido un producto básico en los mercados de EE. UU. y la UE durante más de 25 años. Estos encendedores se utilizan comúnmente en aparatos de gas comerciales y domésticos, como aires acondicionados y calefactores. Sin embargo, los encendedores de SiC tienen sus limitaciones:

Descentralización del área caliente: La distribución desigual del calor puede generar ineficiencias.

Fragilidad: Los encendedores de SiC son propensos a romperse, lo que reduce su vida útil y fiabilidad.

Los encendedores de Si₃N₄ de Innovacera ofrecen una solución innovadora. Los encendedores de nitruro de silicio de Innovacera ofrecen varias ventajas sobre los encendedores de SiC tradicionales, revolucionando el campo de la ignición de gases.

Ignitores Si3N4 de Innovacera: Una nueva era en la tecnología de encendido
Innovacera ha desarrollado ignitores Si3N4 que superan las limitaciones de los ignitores de alta frecuencia y de SiC. Las características de estos ignitores avanzados incluyen:

Ignición 100 % fiable: Los ignitores Innovacera ofrecen un rendimiento de encendido constante, lo que garantiza un funcionamiento fiable en todas las condiciones.

Sin interferencias: Su diseño elimina cualquier interferencia electromagnética, lo que los hace compatibles con los sistemas electrónicos modernos.

Sin fugas de gas: La ingeniería de precisión de los encendedores previene las fugas de gas, lo que mejora la seguridad.

Alta resistencia mecánica: Estos encendedores están diseñados para soportar tensiones mecánicas, lo que reduce el riesgo de daños.

Resistencia a la humedad y al choque térmico: Los encendedores están diseñados para funcionar eficazmente en ambientes húmedos y soportar cambios bruscos de temperatura.

No requiere un controlador especial: Son fáciles de usar y de integrar en sistemas existentes.

Reemplazo completo de SiC: Los encendedores Si3N4 de Innovacera se adaptan a los modos de instalación y las características termoeléctricas de los encendedores de SiC, lo que permite actualizaciones sin problemas.

Diversas aplicaciones en diferentes industrias
La versatilidad de los encendedores Si3N4 de Innovacera abre la puerta a una amplia gama de aplicaciones, tanto comerciales como residenciales. Son adecuados para su uso en:

Aire acondicionado a gas:Garantizan un encendido eficiente y confiable para un rendimiento óptimo de refrigeración.

Calentadores de aire a gas: Proporcionan calor constante en entornos residenciales e industriales.

Secadoras: Mejoran la seguridad y la eficiencia de los secadores a gas.

Electrodomésticos de cocina: Desde cocinas hasta placas de cocción, estos encendedores garantizan un encendido preciso y confiable para aplicaciones culinarias.

Calentadores de piscina y agua: Ofrecen un encendido confiable para soluciones de calefacción en diversos entornos.

Efectos pirotécnicos: Permiten un encendido seguro para fuegos artificiales y otros espectáculos pirotécnicos.

Trampas para mosquitos: Alimentan las trampas con un encendido confiable para un control eficaz de plagas.

A medida que crece la demanda de sistemas de encendido más seguros y eficientes, la tecnología de encendido por superficie caliente se sitúa a la vanguardia de la innovación. Los encendedores Si3N4 de Innovacera representan un avance significativo en el sector, ofreciendo una solución fiable, versátil y fácil de usar para satisfacer las necesidades cambiantes de los hogares e industrias modernos. Gracias a su amplia gama de aplicaciones y rendimiento superior, estos encendedores están preparados para convertirse en el nuevo estándar en tecnología de encendido por gas, allanando el camino hacia un futuro más seguro y eficiente. Para más información, contáctenos.

Sustratos de obleas de nitruro de aluminio: la base para la fabricación de semiconductores

Los sustratos de nitruro de aluminio para obleas son un componente crucial en la industria de los semiconductores, conocidos por sus excepcionales propiedades térmicas y eléctricas. Los materiales de nitruro de aluminio (AIN) han cobrado relevancia gracias a su compatibilidad con el silicio, lo que los hace ideales para diversas aplicaciones relacionadas con las obleas.

La importancia de los sustratos de nitruro de aluminio para obleas

Los sustratos de nitruro de aluminio para obleas desempeñan un papel esencial en la industria de los semiconductores. Una de las principales razones de su popularidad es su perfil térmico, que se asemeja mucho al del silicio. Esta similitud convierte a los sustratos de AIN en una excelente opción para aplicaciones de semiconductores donde la gestión térmica es fundamental. Innovacera, proveedor líder de estos sustratos, ofrece sustratos de nitruro de aluminio para obleas en varios diámetros, desde 2 pulgadas hasta 8 pulgadas, siendo los tamaños de 6 y 8 pulgadas los más utilizados.

Características Clave del Nitruro de Aluminio (AIN)
El Nitruro de Aluminio (AIN) destaca por sus impresionantes propiedades, que lo hacen ideal para aplicaciones avanzadas de semiconductores. Algunas de sus características más destacadas son:

Alta Conductividad Térmica: El AIN presenta un rango de conductividad térmica de 170-220 W/mK, crucial para la disipación del calor en dispositivos semiconductores de alto rendimiento.

Alto Aislamiento Eléctrico: Sus excelentes propiedades de aislamiento eléctrico lo hacen ideal para su uso en componentes electrónicos que requieren aislamiento de interferencias eléctricas.

Baja Constante Dieléctrica: Gracias a su baja constante dieléctrica, los sustratos de AIN garantizan una mínima distorsión de la señal, vital para mantener la integridad de las señales de alta frecuencia en los circuitos electrónicos.

Resistencia y Estabilidad Mecánicas: El AIN ofrece una resistencia y estabilidad mecánicas superiores, lo que lo hace resistente al desgaste y la deformación. Esto garantiza la longevidad y fiabilidad de los dispositivos fabricados sobre estos sustratos.

Resistencia a la corrosión: El nitruro de aluminio presenta una excelente resistencia a la corrosión, especialmente contra metales fundidos, lo que aumenta su durabilidad en entornos hostiles.

Estabilidad química y térmica: La estabilidad química y térmica de los sustratos de AIN los hace fiables en condiciones extremas, previniendo su degradación con el tiempo.

Aplicaciones en la industria de semiconductores
Las propiedades únicas de los sustratos de obleas de nitruro de aluminio los hacen muy solicitados en diversas aplicaciones de semiconductores. Estos sustratos son especialmente valorados en:

Electrónica de potencia: La alta conductividad térmica y el aislamiento eléctrico de los sustratos de AIN son cruciales en dispositivos electrónicos de potencia, donde se requiere una disipación de calor y un aislamiento eléctrico eficientes.

Dispositivos de RF y microondas: La baja constante dieléctrica y las excelentes propiedades térmicas del AIN lo convierten en la opción ideal para dispositivos de RF (radiofrecuencia) y microondas, donde la integridad de la señal y la gestión térmica son fundamentales.

Fabricación de LED: En aplicaciones de LED, los sustratos de AIN ayudan a gestionar el calor generado, mejorando así la longevidad y el rendimiento de los LED.

Tecnología de unión de obleas: Las obleas de AIN de Innovacera, con sus superficies pulidas (Ra ≤ 0,05 µm), cumplen con los estrictos requisitos de la tecnología de unión directa de obleas. Este proceso, que une obleas semiconductoras sin adhesivos, exige superficies extremadamente planas y lisas, y los sustratos de AIN cumplen con estos requisitos.

Los sustratos de obleas de nitruro de aluminio son indispensables en la industria moderna de semiconductores, ya que ofrecen una combinación de conductividad térmica, aislamiento eléctrico y resistencia mecánica que pocos materiales pueden igualar. La gama de obleas de nitruro de aluminio (AIN) de Innovacera, disponible en varios tamaños y opciones personalizadas, proporciona la fiabilidad y el rendimiento necesarios para aplicaciones de alta demanda. A medida que la industria de semiconductores continúa avanzando, el papel de los sustratos de AIN se volverá cada vez más crucial, garantizando que los dispositivos sigan siendo eficientes, duraderos y capaces de satisfacer las crecientes demandas de la tecnología.

La elección de sustratos de obleas de nitruro de aluminio puede mejorar significativamente el rendimiento y la longevidad de los dispositivos semiconductores, lo que los convierte en una excelente inversión para cualquier aplicación de alta tecnología.

Disco de metalización de cerámica de alúmina con 3 orificios para paquete TO

Los discos de metalización de cerámica de alúmina, diseñados con 3 orificios, se utilizaban habitualmente en encapsulados TO (Transistor Outline). Proporcionaban sellado hermético, aislamiento eléctrico y estabilidad térmica en condiciones rigurosas para un encapsulado electrónico de alta fiabilidad.

Disco de metalización de cerámica de alúmina con 3 orificios para encapsulado TO

Descripción general del producto
La metalización de cerámica de alúmina consiste en aplicar molibdeno-manganeso (Mo-Mn) y luego recubrir con níquel la cerámica, uniendo así las propiedades mecánicas y eléctricas de la cerámica y los metales. Estos tres orificios pasantes alojan pines pasantes metálicos, lo que permite la interconexión eléctrica manteniendo un aislamiento hermético. El disco de alúmina metalizada constituye la base aislante para encapsulados TO como TO-3, TO-5, TO-8, TO-39, etc.

Áreas de aplicación
– Encapsulados TO (p. ej., TO-3, TO-5, TO-8, TO-39)
– Dispositivos semiconductores de potencia
– Diodos láser y encapsulados optoelectrónicos
– Encapsulados de dispositivos de RF y microondas
– Sensores de alta fiabilidad y sellados herméticamente
– Componentes ópticos y de telecomunicaciones
– Electrónica médica, militar y aeroespacial

Aplicación de disco de metalización de cerámica de alúmina con 3 orificios para encapsulado TO

Ventajas técnicas
– Alto aislamiento eléctrico: La cerámica de alúmina ofrece excelentes propiedades dieléctricas y es un material ideal para aislar las rutas de señal.
– Sellado hermético: Mediante técnicas de soldadura fuerte o blanda, los discos cerámicos aíslan los cables metálicos entre el cuerpo del encapsulado TO, lo que permite la integración de pines metálicos a través del disco.
– Hermeticidad: Proporciona un sellado hermético en entornos de vacío o con altas exigencias. Estabilidad térmica: Mantiene el rendimiento mecánico y eléctrico bajo alta tensión térmica.
Resistencia a la corrosión: La capa de metalización ayuda a prevenir la oxidación, garantizando así la fiabilidad a largo plazo.
Resistencia mecánica: Adecuado para condiciones de funcionamiento exigentes, como vibraciones y ciclos térmicos.

Disco de metalización de cerámica de alúmina con 3 orificios para envases TO

Los discos de metalización de cerámica de alúmina son componentes críticos en los envases TO, ya que proporcionan un alto rendimiento entre el metal y la cerámica para un sellado hermético. La innovación continua en técnicas de metalización y soldadura fuerte mejorará aún más su aplicación en las tecnologías electrónicas emergentes.

Crisoles de haz de electrones intermetálicos (BN-TiB2) Barco evaporador para fuentes de haz de electrones

Innovacera ofrece una gama de crisoles para cañones de electrones, que también se pueden diseñar y personalizar para satisfacer necesidades específicas. ¿Ha elegido el crisol más adecuado para el recubrimiento de aluminio? Este artículo explica detalladamente cómo elegirlo. Veamos más adelante.

Crisoles de BN-TiB2

El aluminio forma aleaciones con crisoles de tungsteno, molibdeno y tántalo, lo que provoca corrosión en el interior del crisol y contamina el aluminio. Al mismo tiempo, la capa de película se contamina, por ejemplo, quedando negra, oscura e incluso con manchas. El aluminio también forma carburo de aluminio amarillo con el carbono en crisoles de grafito, y el carburo de aluminio formado se evapora sobre la muestra, provocando que la película se torne amarilla. El uso de crisoles de nitruro de boro, alúmina o cuarzo es propenso a problemas de desenfoque del haz de electrones. La razón principal es que el crisol no es conductor y el exceso de electrones se acumula, lo que resulta en la repulsión del haz de electrones. El uso de un recubrimiento de aluminio conductor en crisoles de nitruro de boro puede resolver eficazmente los problemas que se presentan con los crisoles convencionales. La película de aluminio es de alta calidad y el crisol tiene una larga vida útil.

Causas comunes de rotura del crisol:
La primera razón es que los niveles de rampa/remojo son incorrectos para ese material. La segunda razón es que el usuario apaga la fuente de alimentación o tiene un tiempo de rampa de reducción muy corto después de la deposición. Esto provoca la rápida solidificación de la masa fundida y tensiona el revestimiento del crisol.

Ventajas de los crisoles de BN-TiB2:
1. Tamaños personalizados disponibles bajo pedido.
2. El crisol es conductor y el haz de electrones funciona con normalidad.
3. No contamina el aluminio y la película de aluminio revestida es de alta pureza.
4. Recomendado para la evaporación de aluminio.
5. Su diseño especial puede reducir eficazmente la potencia del cañón de electrones.
6. Su diseño especial evita que el crisol se agriete fácilmente.
7. Los crisoles intermetálicos son conductores y lubricantes, ideales para materiales que tienden a subir por las paredes del crisol.

Crisoles Intermetálicos (BN-TiB2) de Rayo Electromagnético

INNOVACERA fabrica una serie de crisoles que puede elegir según sus necesidades y áreas de aplicación específicas. Si necesita crisoles de Rayo Electromagnético, no dude en contactarnos.

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