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Nitruro de aluminio prensado en caliente

Acerca del nitruro de aluminio prensado en caliente (AlN)

Las cerámicas de nitruro de aluminio prensadas en caliente se sinterizan mediante prensado en caliente al vacío. La pureza del nitruro de aluminio alcanza el 99,5 % (sin aditivos de sinterización) y su densidad, tras el prensado en caliente, llega a 3,3 g/cm³. Además, presenta una excelente conductividad térmica y un alto aislamiento eléctrico, con valores entre 90 W/(m·K) y 210 W/(m·K).

La resistencia mecánica y la dureza de la cerámica de nitruro de aluminio obtenida tras el proceso de alta temperatura y presión son superiores a las de los productos fabricados mediante colada en cinta, prensado en seco y prensado isostático en frío.

Las cerámicas de nitruro de aluminio prensadas en caliente poseen alta resistencia a la temperatura y a la corrosión, y no se erosionan con diversos metales fundidos ni con ácido clorhídrico fundido.

Aplicaciones típicas del nitruro de aluminio (AlN)

Cubierta de refrigeración y equipos de resonancia magnética nuclear (RMN)

Sustrato para dispositivos de ondas acústicas superficiales de alta frecuencia, sustrato aislante de disipación de calor de gran tamaño y alta potencia

Placa electrostática y disco calefactor para semiconductores y circuitos integrados

Materiales para ventanas de infrarrojos y microondas

Crisol para el crecimiento de monocristales de semiconductores compuestos
Objetivo para la obtención de películas de nitruro de aluminio de alta pureza

Características

Alta Conductividad térmica

Coeficiente de expansión compatible con chips de silicio semiconductores

Alta resistencia de aislamiento y capacidad de soportar voltaje

Baja constante dieléctrica y bajas pérdidas dieléctricas

Alta resistencia mecánica

Tamaño máximo de la sinterización por prensado en caliente.

Largo 500 x ancho 500 x alto < 350 mm

Diámetro exterior 500 x alto < 500 mm

Podemos suministrar nitruro de aluminio prensado en caliente (HPAN) según sus necesidades.

Información para pedidos

Las consultas y los pedidos deben incluir la siguiente información:

1. Dimensiones o dibujos

2. Cantidad

Embalaje y almacenamiento

Embalaje estándar: Bolsas selladas en cajas de cartón. Se ofrece embalaje especial bajo pedido.

Especificaciones típicas

Pureza:	>99%
Densidad:	>3.3 g/cm3
Resistencia a la compresión:	>3,350MPa
Resistencia a la flexión:	380MPa
Conductividad térmica:	>90W/(m·K)
Coeficiente de dilatación térmica:	5.0 x 10-6/K
Temperatura máxima:	1,800°C
Resistividad volumétrica:	7×1012 Ω·cm
Resistencia dieléctrica:	15 kV/mm

La innovación impulsa la revolución de la energía térmica: los ignitores de superficie caliente de nitruro de silicio lideran el camino en tecnología de ignición eficiente.

En aplicaciones industriales de energía térmica y electrodomésticos a gas, el sistema de encendido es un componente de arranque fundamental cuyo rendimiento determina directamente la eficiencia de arranque, la seguridad y la vida útil del equipo. Gracias a su superior resistencia a la corrosión y a las altas temperaturas, los encendedores de superficie caliente de nitruro de silicio están reemplazando gradualmente a los componentes de encendido tradicionales y se están convirtiendo en la solución preferida para aplicaciones de encendido de alta gama.

Como empresa dedicada a la investigación, el desarrollo y la producción de encendedores de superficie caliente de nitruro de silicio, somos plenamente conscientes de la importancia de esta tecnología para las mejoras industriales. Este artículo analiza los principios técnicos, los escenarios de aplicación, las principales ventajas y los beneficios comparativos en el sector de las calderas para ayudar a nuestros socios industriales a comprender mejor este innovador producto.

1. ¿Qué es un encendedor de superficie caliente de nitruro de silicio?

Un encendedor de superficie caliente de nitruro de silicio es un nuevo tipo de dispositivo de ignición que utiliza cerámica de nitruro de silicio (Si₃N₄) como matriz estructural y calefactora, combinada con elementos calefactores resistentes a altas temperaturas (como alambre de tungsteno o molibdeno).

Su principio de funcionamiento se basa en la ignición por superficie caliente: al aplicar electricidad, el elemento calefactor interno se calienta rápidamente, transfiriendo calor a la superficie de la cerámica de nitruro de silicio. Cuando la temperatura de la superficie cerámica alcanza la temperatura de ignición del combustible (normalmente entre 300 y 800 °C, según el tipo de combustible), se produce la ignición instantánea del gas al contacto, eliminando la necesidad de ignición por chispa de alto voltaje.

Composición estructural

El encendedor de superficie caliente de nitruro de silicio consta principalmente de tres componentes:

Sustrato cerámico de nitruro de silicio:

Actúa como soporte central, ofreciendo alta resistencia, excelente resistencia al choque térmico, alto aislamiento y un rendimiento óptimo a altas temperaturas (superiores a 1300 °C) durante largos periodos, evitando grietas o fugas.

Elemento calefactor resistente a altas temperaturas:

Integrado en la matriz cerámica y fabricado con metales o aleaciones de alto punto de fusión, alcanza rápidamente la temperatura de ignición requerida sin fundirse durante un uso prolongado.

Electrodos y conductores:

Conducen la corriente y mantienen una conexión estable con el elemento calefactor. La capa exterior suele estar recubierta con aislamiento resistente a altas temperaturas para garantizar la seguridad del circuito.

En comparación con el encendido por chispa tradicional, el encendedor de superficie caliente de nitruro de silicio proporciona un encendido más estable y fiable, sin verse afectado por la humedad, la contaminación por aceite ni las interferencias ambientales.

2. Escenarios de aplicación

Gracias a sus características clave de resistencia a altas temperaturas, resistencia a la corrosión e ignición estable, los encendedores de superficie caliente de nitruro de silicio se han convertido en el núcleo de arranque de los modernos equipos de energía térmica en los sectores industrial, doméstico y comercial.

2.1 Equipos industriales de energía térmica

Calderas y hornos industriales:

Incluyen calderas de gas, calderas de petróleo, hornos de aire caliente y hornos cerámicos, que requieren una ignición estable en entornos de alta temperatura, con alto contenido de polvo y corrosivos. La resistencia a la corrosión de la cerámica de nitruro de silicio (https://www.innovacera.com/project/silicon-nitride-ceramics.html) garantiza un funcionamiento fiable y a largo plazo.

Quemadores industriales:

Se utilizan en hornos de calentamiento metalúrgico y reactores químicos, donde se requiere una ignición rápida y frecuente. La capacidad de encendido y calentamiento instantáneos de los encendedores de nitruro de silicio mejora significativamente la eficiencia de arranque.

2.2 Equipos de gas domésticos

Calentadores de agua a gas y calderas murales:

Los electrodos de encendido tradicionales son propensos a la acumulación de incrustaciones e impurezas de gas, lo que provoca fallos de encendido. Los encendedores de nitruro de silicio, con su superficie lisa y propiedades antiincrustantes, prolongan la vida útil y reducen la frecuencia de mantenimiento.

Cocinas de gas y cocinas integradas:

Funcionan bajo exposición directa a la llama. La resistencia a altas temperaturas de la cerámica de nitruro de silicio evita la deformación o los daños por calor prolongado. Además, la fiabilidad del encendido no se ve afectada por el goteo de aceite de los utensilios de cocina.

2.3 Equipos comerciales de energía térmica

Electrodomésticos de cocina comerciales:

Como sartenes de gas grandes, vaporeras y hornos, que funcionan en entornos de alta temperatura con uso frecuente. Los encendedores de nitruro de silicio se adaptan bien a entornos de alta temperatura.Optimizar las cargas de trabajo y minimizar el tiempo de inactividad por mantenimiento.

Equipos de calefacción comercial:

Las grandes calderas de gas para calefacción en hoteles y centros comerciales deben encenderse de forma fiable en entornos de baja temperatura. Los encendedores de nitruro de silicio pueden funcionar de forma fiable entre -40 °C y 1300 °C, lo que garantiza que no se produzcan fallos de encendido incluso en condiciones invernales.

3. Estudio de caso: Modernización de calderas industriales

En una planta química, la sustitución de los electrodos de encendido tradicionales por encendedores de superficie caliente de nitruro de silicio produjo las siguientes mejoras:

La tasa de éxito de arranque aumentó del 85 % al 100 %.

La frecuencia de sustitución de los componentes de encendido se extendió de una vez cada cuatro meses a una vez cada dos años.

El tiempo de inactividad por mantenimiento se redujo en aproximadamente 12 horas al año.

Los costos de operación y mantenimiento se redujeron en más del 40 %.

Además, el interruptor eliminó por completo los riesgos de seguridad asociados con la corrosión y las fugas en los electrodos de encendido tradicionales.

4. Conclusión

Desde la innovación en materiales hasta la implementación tecnológica, los encendedores de superficie caliente de nitruro de silicio están redefiniendo los estándares de los sistemas de encendido gracias a su rendimiento superior, proporcionando soluciones de encendido eficientes, confiables y seguras para calderas industriales, electrodomésticos de gas y equipos de energía térmica comercial.

Como empresa dedicada a la I+D y la producción de ignitores de superficie caliente de nitruro de silicio, seguiremos avanzando en el procesamiento de materiales y el diseño de productos, ofreciendo productos de alta calidad que ayuden a nuestros socios a reducir costes, aumentar la eficiencia y lograr la modernización y transformación industrial, impulsando conjuntamente la innovación tecnológica en aplicaciones de energía térmica.

Para más información, póngase en contacto con nosotros en sales@innovacera.com.

El uso de boquillas de cerámica de nitruro de boro y cerámica de zirconia en diferentes procesos de pulvimetalurgia

En los procesos de pulvimetalurgia (PM), se utilizan boquillas de cerámica de nitruro de boro y zirconia según el tipo de metal.

Características principales de las boquillas de cerámica

Resistencia a altas temperaturas: soporta temperaturas superiores a 1500 °C procedentes de metales fundidos o llamas de plasma.

Resistencia al desgaste: resiste la erosión causada por el flujo de polvo o gas, lo que permite un funcionamiento prolongado.

Inercia química: no reacciona con metales activos ni gases.

Applications at Different Stages of Powder Metallurgy

Stage	Process	Functions of Nozzles	Ceramic Nozzles	Typical Metals
Powder Preparation	Gas Atomization	High-pressure inert gas (such as nitrogen or argon) impinges on the molten metal stream to form fine powder; ceramic nozzles control flow and particle size.	Boron Nitride and Zirconia	High-purity or reactive metals such as titanium and nickel-based alloys.
Powder Preparation	Water Atomization	Ceramic nozzles provide corrosion resistance and precise flow control.	Zirconia	Used in high-pressure water atomization for preparing low-cost powders such as iron-based powders.
Powder Spraying or Deposition	Thermal Spraying	During coating or preform preparation (e.g., plasma spraying or HVOF), ceramic nozzles spray metal powders onto substrates to form dense coatings.	Boron Nitride and Zirconia	Applicable to all metal powders.
Powder Transportation and Treatment	Fluidized Bed or Pneumatic Transportation	Ceramic nozzles are used to control gas flow, evenly disperse or convey powders, and prevent agglomeration or clogging.	Boron Nitride and Zirconia	Tungsten, molybdenum, iron, cobalt, nickel, aluminum, titanium, tantalum, and other active metal powders.
Treatment After Sintering	Cooling or Atmosphere Control	Ceramic nozzles spray inert gases (e.g., hydrogen, nitrogen) or cooling media to control furnace atmospheres and accelerate part cooling to prevent oxidation.	Boron Nitride and Zirconia	High-performance metal powders such as high-speed steel, titanium alloys, and amorphous/metallic glass powders.
3D Printing (e.g., Binder Jetting)	–	Ceramic nozzles are used to accurately spray binders or metal slurries.	Boron Nitride and Zirconia	Powder metallurgy additive manufacturing applications.
Degreasing or Cleaning	–	Ceramic nozzles are used to remove temporary binders or residual powder from compacts.	Zirconia	Titanium and its alloys, nickel-based superalloys, aluminum alloys, cobalt-chromium alloys, refractory metals (tungsten, tantalum, molybdenum), precious metals (gold, silver, platinum), and high-entropy alloys.

Table 1: Boron Nitride Ceramic Nozzle Properties

Properties	Units	BMA	BSC	BMZ	BSN
Main Composition	–	BN + Zr + Al	BN + SiC	BN + ZrO₂	BN + Si₃N₄
Color	–	White Graphite	Greyish-Green	White Graphite	Dark Gray
Density	g/cm³	2.25–2.35	2.4–2.5	2.8–2.9	2.2–2.3
Three-Point Bending Strength	MPa	65	80	90	150
Compressive Strength	MPa	145	175	220	380
Thermal Conductivity	W/m·K	35	45	30	40
Thermal Expansion Coefficient (20–1000 °C)	10⁻⁶/K	2.0	2.8	3.5	2.8
Max Using Temperature (Atmosphere / Inactive Gas / High Vacuum)	°C	900 / 1750 / 1750	900 / 1800 / 1800	900 / 1800 / 1800	900 / 1800 / 1800
Room Temperature Electric Resistivity	Ω·cm	>10¹³	>10¹²	>10¹²	>10¹³
Typical Applications	–	Powder metallurgy, metal casting, high-temperature furnace components, crucibles, casting molds for precious and special alloys, high-temperature supports, and nozzles or transport tubes for molten metals.

Table 2: Zirconia Ceramic Nozzle Indicators

Indicators	Item	Units	MSZ-H	MSZ-L	Custom
Main Composition	ZrO₂	%	≥95	≥95	60–95
	Al₂O₃	%	≤0.2	≤0.2	0.2–20
	SiO₂	%	≤0.4	≤0.4	0.2–1
	MgO	%	≤2.9	≤2.9	MgO / Y₂O₃
	Fe₂O₃	%	≤0.1	≤0.1	0.1–0.3
	TiO₂	%	≤0.1	≤0.1	0.1–1.0
Physical Properties	Color	–	Yellow	Yellow	Yellow / White
	Density	g/cm³	≤5.2	5.4–5.6	4.6–5.6
	Porosity	%	≤18.5	≤8	1–18.5
The stabilizers, grain composition, and porosity can be customized according to specific operating environments.

Boquilla para aplicación de nitruro de boro

La boquilla de nitruro de boro (BN) es una boquilla de alto rendimiento que se utiliza habitualmente en investigación de dinámica de fluidos y experimentos de pulverización en condiciones especiales, como alta temperatura y alta presión. Es adecuada para los siguientes campos de aplicación:

1. Pulverización de gas natural licuado (GNL): Las boquillas de BN permiten pulverizar gas natural licuado de forma estable en condiciones de alta temperatura y alta presión, mejorando la uniformidad y el control del flujo de la pulverización de GNL.

2. Implantación iónica: Las boquillas de BN simplifican y mejoran la fiabilidad de la implantación iónica a largo plazo, y se utilizan en la fabricación y reparación de semiconductores.

3. Fabricación de productos químicos finos: Las boquillas de BN se utilizan para fabricar catalizadores de alta pureza y eficiencia, agentes de curado de alta temperatura, agentes químicos y biológicos, etc.

Precauciones: 1. Antes de usar la boquilla de BN, limpie su superficie y asegúrese de que todas las tuberías y juntas estén en buen estado.

2. Al inyectar líquido en la boquilla, ajuste la presión y la distancia según las características de la boquilla y las propiedades físicas del líquido.

3. Con el uso prolongado, la boquilla puede desgastarse y obstruirse; por lo tanto, debe limpiarse y reemplazarse periódicamente.

Mullita: Ventajas clave para componentes de calefacción

En general, la mulita se utiliza como material de alta temperatura debido a su excepcional resistencia al calor (soporta temperaturas superiores a 1800 °C). Puede soportar cambios bruscos de temperatura sin agrietarse y mantiene una alta resistencia estructural incluso en condiciones extremas.

Principales aplicaciones

Refractarios avanzados: Se utiliza como revestimiento interior de hornos industriales de alta temperatura empleados en la fabricación de metales, vidrio y cerámica.

Componentes de alta temperatura: Un material ideal para cámaras de hornos, soportes, tubos radiantes y otros componentes que requieren una resistencia superior al calor.

Ventajas clave para componentes de calefacción

Rendimiento excepcional a altas temperaturas: Mantiene la resistencia estructural y la estabilidad de forma a temperaturas extremadamente altas, con una resistencia a la deformación excepcional.

Mayor durabilidad y vida útil: Su excelente resistencia al choque térmico reduce significativamente el riesgo de agrietamiento y prolonga la vida útil de los componentes.

Eficiencia energética optimizada: Promueve una distribución uniforme del calor y una conducción térmica eficiente, reduciendo eficazmente los costos energéticos generales.

Resistencia química superior: Ofrece una excelente resistencia a la corrosión y un rendimiento fiable en diversas atmósferas de hornos.

Placas de mulita Innova

Innova se especializa en la producción constante de placas de mulita de alta calidad. Ofrecemos una gama de dimensiones estandarizadas y también aceptamos solicitudes de especificaciones personalizadas basadas en sus planos.

Dimensiones disponibles

Dimensiones (mm)	Referencia del dibujo
Φ77.00 × Φ11.00 × 10.00
Φ49.00 × Φ10.00 × 10.00
Φ85.00 × Φ10.00 × 10.00
Φ90.00 × Φ12.00 × 10.00
Φ85.00 × Φ12.00 × 10.00
Φ90.00 × Φ11.00 × 10.00
Φ55.00 × Φ8.00 × 10.00

Piezas refractarias de cerámica de alto circonio para hornos de vidrio

Una mayor vida útil del horno se traduce directamente en menores costos de fabricación de vidrio. Si bien el vidrio de alta zirconia fundido se considera uno de los mejores materiales para hornos de vidrio, su largo plazo de entrega y su elevado precio han dificultado su adopción a gran escala. Además, la escasa resistencia al choque térmico y los problemas de control de calidad generalizados en la industria han dado lugar a variaciones significativas en el rendimiento y los resultados de las aplicaciones.

Una nueva serie de ladrillos de circonio fundido de gran tamaño y densidad de 5,0 g/cm³ (libres de impurezas de silicio y sodio) resuelve eficazmente los desafíos comunes en aplicaciones refractarias para hornos de vidrio. Estos ladrillos soportan temperaturas de funcionamiento prolongadas de hasta 2000 °C y ofrecen un rendimiento excepcional en entornos con sodio, boro, plomo, flúor y otros componentes del vidrio, así como en áreas que requieren alta resistividad eléctrica.

En condiciones de funcionamiento superiores a 1550 °C, su vida útil triplica la de los materiales convencionales para hornos. Gracias a su alta resistencia a la corrosión y erosión del vidrio fundido, y a su excelente capacidad de recalentamiento, estos materiales contribuyen a prolongar la vida útil de los hornos de vidrio, reducir los costes operativos y minimizar las emisiones de carbono.

Innovacera ha lanzado tres tipos de ladrillos de alta zirconia: MZ-A60, MZ-A80 y MZ-A90, cada uno diseñado para aplicaciones y entornos de temperatura específicos en la fabricación de vidrio.

$MZ-A90 Ladrillo refractario de larga duración-$

Tipos de producto

1. MZ-A60

Rango de temperatura: Inferior a 1500 °C

Entorno de aplicación: Adecuado para piezas clave con grandes variaciones dinámicas y gradientes térmicos, y que requieren alta estabilidad térmica.

Aplicaciones típicas: Ladrillos refractarios para paneles fotovoltaicos, ladrillos refractarios para canales de alimentación, ladrillos refractarios para boquillas de flujo, varillas de agitación, paletas de agitación y punzones.

2. MZ-A80

Rango de temperatura: 1550 °C – 2000 °C

Aplicaciones típicas: Paredes de tanques de hornos de vidrio de larga duración, canales de colada, puertos de flujo, cilindros giratorios y secciones de unión de ladrillos para reparación en caliente.

3. MZ-A90

Rango de temperatura: 1450 °C – 2000 °C

Características: Alta resistividad (valor de resistencia a 1400 °C/Q.M 680).

Aplicaciones típicas: Paredes de piscinas, canales de colada, orificios de electrodos y fondos de piscinas.

Item		Value
Item		MZ-A60	MZ-A80	MZ-A90
Chemical Indicators	ZrO₂+ HfO₂ /%	≥60	≥78	≥88
	Al₂O₃/%	≥35	≥15	≥0.5
	SiO₂/%	≤0.5	≤0.5	≤9
	Na₂O/%	≤0.2	≤0.2	≤0.2
Room – Temperature Flexural Strength / MPa		≥200	≥300	≥350
Static Glass liquid erosion resistance / (mm/24h) (Borosilicate glass, 1600℃ × 48h)		0.07	0.04	0.03
Creep Rate (1600℃ × 50h) /%		-0.258	-0.165	-0.215
Bubble precipitation rate (Borosilicate glass, 1300℃) /%		≤0.7	≤0	≤0
Bubble precipitation rate (Borosilicate glass, 1500℃) /%		≤1.5	≤0.1	≤0.1
Bulk density （g·cm^-3）		≥4.0	≥5.0	≥4.8
Apparent porosity /%		≤18	≤8	≤10
1100℃ water cooling		≥25	≥3	≥3

Aplicación de boquilla refractaria de magnesio-zirconio de alta temperatura – Boquilla de distribuidor (boquilla refractaria)

Innovacera ha presentado una nueva serie de materiales refractarios de alto rendimiento, que incluye ladrillos laminados para aplicaciones fotovoltaicas, ladrillos para canales de colada, boquillas de flujo, varillas agitadoras, paletas agitadoras y punzones.

Entre estos, la boquilla de distribución —también conocida como boquilla de colada, boquilla metalúrgica o boquilla refractaria— es un componente crítico diseñado para las condiciones extremas de los procesos de colada continua.

$Boquilla de magnesio-zirconio de alta temperatura para distribuidor (boquilla refractaria)$

1. Características clave

Amplio rango de gradiente dinámico y térmico
Altos requisitos de estabilidad térmica

Estas propiedades permiten que la boquilla funcione de manera fiable bajo las fluctuaciones de tensiones térmicas y mecánicas durante la fabricación de acero.

2. Cómo funciona: La entrada de flujo controlado

En esencia, la boquilla del distribuidor actúa como una válvula de precisión de alta temperatura, diseñada para controlar con precisión el flujo de acero fundido.

En conjunto con el sistema de boquillas deslizantes, funciona desplazando dos placas deslizantes para abrir, cerrar o regular el canal de flujo del acero fundido. Este mecanismo permite un control preciso del inicio, la detención y la velocidad del flujo de acero, lo que garantiza una calidad de colada uniforme y la estabilidad del proceso.

3. Materiales

La boquilla está fabricada con materiales refractarios compuestos de magnesio-zirconio (Mg-Zr) de alta temperatura, conocidos por sus excepcionales propiedades térmicas y mecánicas.

4. Ventajas

Resistencia a temperaturas extremadamente altas (temperatura máxima de trabajo: 1500 °C)
Excelente resistencia al choque térmico, que evita el agrietamiento durante cambios bruscos de temperatura
Alta resistencia mecánica, que garantiza una durabilidad a largo plazo frente a la erosión del acero fundido
Buena estabilidad dimensional: mantiene un volumen estable a altas temperaturas sin expansión ni contracción excesivas

5. Propiedades comparativas del material

Artículo	Condiciones de ensayo	Zirconia-mulita sinterizada	αβ electrofusionada	ZA60 (compuesto de zirconia-alúmina)
Precipitación de burbujas (%)	1300 °C × 10 h (vidrio sódico-cálcico común)	26	1	0,6
Expansión lineal (%)	1200 °C	0.91	0.95	0.8
Resistencia al choque térmico (veces)	Refrigeración por agua a 1100 °C	>30	–	–
Densidad aparente (g/cm³)	–	2.7	3.5	4
Porosidad aparente (%)	–	16	2	19
Tasa de erosión estática	1300 °C × 36 h (Vidrio común de cal sodada)	1,7	0,02	0,02

6. Indicadores técnicos

tr>MgO%≤2.9≤2.9MgO/Y₂O₃Densidadg/cm³≤5.25.4–5.64.6–5.6

Indicadores	Artículo	Unidades	MSZ-H	MSZ-L	Personalizado
Principal Composición	ZrO₂	%	≥95	≥95	60–95
	Al₂O₃	%	≤0.2	≤0.2	0.2–20
	SiO₂	%	≤0.4	≤0.4	0.2–1
	Fe₂O₃	%	≤0.1	≤0.1	0.1–0.3
	TiO₂	%	≤0.1	≤0.1	0.1–1.0
	Físico Propiedades	Color	–	Amarillo	Amarillo	Amarillo/Blanco
Porosidad		%	≤18.5	≤8	1–18.5

Nota: Los estabilizadores, las combinaciones de granos y la porosidad se pueden adaptar a la aplicación y el entorno operativo específicos del cliente.

7. Personalización y disponibilidad

Disponemos de fotografías de referencia. Ofrecemos especificaciones estándar y aceptamos diseños personalizados para satisfacer diversos requisitos de aplicación.

En conclusión, la boquilla de distribución de magnesio-zirconio de Innovacera representa una década de innovación en materiales y perfeccionamiento de la ingeniería. Diseñada para un rendimiento superior en condiciones metalúrgicas extremas, ofrece una resistencia excepcional a la temperatura, la corrosión y el desgaste.

Con una base de clientes global y una fiabilidad demostrada en sistemas de colada continua, este producto se erige como una solución de confianza para operaciones siderúrgicas avanzadas.

Si está interesado en nuestros productos o necesita soluciones personalizadas, no dude en contactarnos.

Principales aplicaciones de las cerámicas de nitruro de boro

Descripción general de las cerámicas de nitruro de boro. En su estado sólido, el nitruro de boro hexagonal (HBN) se conoce comúnmente como «grafito blanco» debido a la similitud de su microestructura con la del grafito. Sin embargo, a diferencia de este, el nitruro de boro es un excelente aislante eléctrico con una temperatura de oxidación más alta. Posee una alta conductividad térmica y buena resistencia al choque térmico, y se puede mecanizar fácilmente con casi cualquier tolerancia de forma. Tras su procesamiento, está listo para su uso sin necesidad de tratamientos térmicos ni sinterización adicionales.

El nitruro de boro es un compuesto refractario resistente al calor y a los productos químicos, compuesto principalmente por los elementos boro y nitrógeno. Su fórmula química es BN.

Otras denominaciones comunes del nitruro de boro incluyen nitruro de boro hexagonal (H-BN) y nitruro de boro prensado en caliente.

El nitruro de boro existe en diversas formas cristalinas isoelectrónicas con la red cristalina del carbono, de estructura similar. La forma más estable del nitruro de boro es la hexagonal, que corresponde al grafito.

Las principales aplicaciones de la cerámica de nitruro de boro son las siguientes:

1. Aislantes para hornos de alta temperatura;

2. Aislantes eléctricos en sistemas de vacío;

3. El nitruro de boro hexagonal se utiliza principalmente como lubricante alternativo al grafito cuando la conductividad eléctrica o la reactividad química de este último representan un problema.

4. Se utiliza como sustrato semiconductor, ventana transparente a microondas y material estructural de sellado en productos electrónicos.

5. Se utiliza como junta para la fusión de vidrio.

6. Crisol para el crecimiento de cristales.

7. Anillos rotos para máquinas de colada continua horizontal.

8. Pasamuros para equipos de alta tensión.

9. Piezas de cerámica de nitruro de boro para equipos de implantación iónica.

10. En procesos de impresión electrostática e impresoras láser, se utiliza como capa de barrera contra fugas de carga en el tambor fotosensible. 11. En la industria automotriz, el h-BN se suele mezclar con aglutinantes como el óxido de boro para sellar los sensores de oxígeno. Parámetros de rendimiento de la cerámica de nitruro de boro:

Coeficiente de dilatación térmica (20-1000 ℃)1,5 × 10⁻⁶/K

Densidad	1,6 g/cm³
Color	Blanco
Temperatura de trabajo	900-1800-2100
Resistencia a la flexión en tres puntos	18 MPa
Resistencia a la compresión	45 MPa
Conductividad térmica	45 W/m·K
Temperatura ambiente Resistividad eléctrica	>10 14 Ω·cm

Aplicación del nitruro de boro en crisoles

El nitruro de boro es una excelente cerámica autolubricante capaz de soportar altas temperaturas y mantener sus propiedades lubricantes en entornos de alto vacío.

Generalmente compuesto de nitruro de boro hexagonal (P-BN), presenta buena resistencia al calor, estabilidad térmica, conductividad térmica, rigidez dieléctrica a altas temperaturas y es un material ideal para la disipación de calor y el aislamiento térmico a altas temperaturas.

Gracias a su elevada estabilidad térmica y química, los crisoles de nitruro de boro se utilizan en aplicaciones de alta temperatura.

También se utilizan en la fundición de metales debido a su buena adherencia a los metales, ya que se forma una estructura tipo sándwich de boruros o nitruros metálicos.

Las ventajas de utilizar un crisol de nitruro de boro son su baja mojabilidad al metal fundido, su resistencia relativamente alta al choque térmico y su conductividad con baja expansión térmica. Otra ventaja de los crisoles de nitruro de boro son sus elevadas temperaturas de funcionamiento y la protección adecuada con gas inerte (se han registrado temperaturas superiores a 3000 °C).

El crisol de nitruro de boro se utiliza para fundir aluminio, zinc y otras aleaciones, sustituyendo al crisol de grafito.

El crisol de nitruro de boro presenta una alta resistencia al choque térmico y no se agrieta al enfriarse bruscamente a 1500 °C. Tampoco se agrieta si se mantiene en el horno a 1000 °C durante 20 minutos y se somete a ciclos repetidos de soplado y enfriamiento.

Nota: El crisol de nitruro de boro absorbe fácilmente la humedad y no debe almacenarse en ambientes húmedos. No se puede lavar con agua. Se puede limpiar directamente con papel de lija o alcohol.

Innovacera presentará soluciones cerámicas avanzadas para la fabricación de semiconductores en SEMICON Europa 2025 – Stand n.º C2/249

Innovacera se complace en anunciar su participación en SEMICON Europa 2025, una de las ferias más importantes de Europa para la industria de semiconductores, que tendrá lugar del 18 al 21 de noviembre de 2025 en el recinto ferial Messe München, Am Messesee 2, 81829 Múnich. Les invitamos a visitar nuestro stand C2/249 para descubrir cómo nuestras avanzadas soluciones cerámicas impulsan la fabricación de semiconductores de última generación gracias a su precisión, fiabilidad y rendimiento térmico superior.

Soluciones cerámicas pioneras para equipos de semiconductores

A medida que la industria de semiconductores avanza hacia una mayor integración, geometrías más pequeñas y mayores exigencias térmicas, el rendimiento de los materiales se convierte en un factor crítico para lograr precisión y rendimiento en la fabricación. Las cerámicas técnicas de Innovacera están diseñadas para afrontar estos desafíos, ofreciendo un excelente aislamiento eléctrico, conductividad térmica y estabilidad dimensional en condiciones extremas.

Principales exhibiciones de Innovacera en SEMICON Europa 2025

✅ Piezas de nitruro de boro para máquinas PVD: Su excepcional maquinabilidad, resistencia a altas temperaturas y excelentes propiedades hidrófugas hacen del BN un material ideal para sistemas de deposición de película delgada.

✅ Placa de transferencia térmica: Diseñada para proporcionar un intercambio de calor estable y eficiente en equipos de procesamiento de semiconductores, garantizando una distribución uniforme de la temperatura.

✅ Piezas de alúmina y nitruro de aluminio para aplicaciones de semiconductores: Ofrecen alta rigidez dieléctrica, estabilidad térmica y resistencia a la corrosión para el procesamiento de obleas y componentes de cámaras.

✅ Calentador de cubierta ALN: Fabricado con cerámica de nitruro de aluminio prensada en caliente (), el calentador de cubierta ALN ofrece una conductividad térmica excepcional (hasta 210 W/m·K) y un excelente aislamiento eléctrico.

✅ Sustratos de obleas de nitruro de aluminio (Oblea ALN): obleas de nitruro de aluminio de alta pureza que ofrecen una conductividad térmica y una resistencia mecánica excepcionales, ideales para la próxima generación de dispositivos de alta potencia y alta frecuencia.

Impulsando el rendimiento en la fabricación de semiconductores

Los materiales cerámicos de Innovacera son esenciales para procesos críticos de fabricación de semiconductores, como PVD, CVD, grabado y manipulación de obleas. Nuestros componentes de nitruro de boro y nitruro de aluminio ofrecen una fiabilidad inigualable en condiciones de alto vacío y alta temperatura, mientras que las placas de transferencia térmica y los calentadores de cubierta garantizan un control térmico preciso para una consistencia de proceso óptima. Estas soluciones contribuyen a mejorar el tiempo de actividad de los equipos, reducir la contaminación y aumentar la eficiencia de producción.

Ya sea que su enfoque sea la fabricación de obleas, la tecnología de deposición o la innovación de equipos, Innovacera ofrece soluciones cerámicas a medida para satisfacer sus requisitos de ingeniería específicos.

Detalles del evento

Evento: SEMICON Europa 2025

Fechas: 18-21 de noviembre de 2025

Lugar: Centro de Ferias Messe München, Am Messesee 2, 81829 Múnich

Stand de Innovacera: #C2/249

Innovacera también estará presente en otro stand durante el mismo evento. Visítenos en el [Pabellón B2, Pabellón 1409] para descubrir soluciones cerámicas más avanzadas: Innovacera presentará soluciones cerámicas técnicas para la fabricación electrónica en Productronica 2025, en el stand B2 del pabellón 1409

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