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Perlas de circonio y tarros de molino: herramientas esenciales para un rectificado de precisión

En las industrias que requieren fresado y rectificado de precisión, las perlas de zirconio y recipientes de molienda son muy valoradas por su durabilidad, eficiencia y rendimiento constante. Estos componentes, fabricados con zirconio (ZrO₂), desempeñan un papel crucial en el procesamiento de materiales, especialmente en industrias como la farmacéutica, la cerámica y la ingeniería química.

¿Qué son las perlas de zirconio y los recipientes de molienda?

Las perlas de zirconio son medios de molienda esféricos que se utilizan comúnmente en operaciones de fresado y rectificado. Su estructura densa y alta resistencia al desgaste las hacen ideales para moler materiales duros y convertirlos en polvos finos. Los recipientes de molienda, generalmente fabricados con zirconio, son contenedores que se utilizan para albergar los materiales que se muelen, proporcionando un entorno duradero e inerte que garantiza un procesamiento eficiente y sin contaminación.

Características principales de las perlas de zirconio y los recipientes de molienda

Alta densidad: Las perlas de zirconio tienen una alta densidad en comparación con otros tipos de medios de molienda. Esto permite una molienda más rápida, una mayor eficiencia y una mejor reducción del tamaño de las partículas durante los procesos de molienda.

Resistencia al desgaste: Tanto las perlas de zirconio como los recipientes para molinos son conocidos por su excepcional resistencia al desgaste. Esta característica garantiza una mayor vida útil, incluso con uso continuo en entornos de alta fricción.

Estabilidad química: La circonio (ZrO₂) es químicamente inerte, lo que significa que no reacciona con los materiales molidos. Esta propiedad es especialmente importante en industrias donde la pureza es crucial, como la farmacéutica y la química fina.

Superficie lisa: La superficie lisa de las perlas de zirconio minimiza la abrasión y reduce la contaminación del producto molido, garantizando resultados de alta calidad.

Alta resistencia y tenacidad: Las perlas de zirconio y los recipientes para molinos pueden soportar tensiones mecánicas extremas, lo que los hace ideales para aplicaciones de molienda de alta intensidad.

Aplicaciones de las perlas de zirconio y los recipientes para molinos
Las perlas de zirconio y los recipientes para molinos se utilizan en diversas industrias para diferentes propósitos:

Industria farmacéutica: En la producción de medicamentos, la molienda fina es esencial para lograr tamaños de partícula precisos para una dosificación y solubilidad adecuadas. Las perlas de zirconio y los recipientes para molino garantizan una molienda sin contaminación.

Industria cerámica: Estas herramientas son vitales en la industria cerámica para moler materias primas y convertirlas en polvos finos, que posteriormente se utilizan para crear productos cerámicos con mayor resistencia y durabilidad.

Pinturas y recubrimientos: En la producción de pinturas y recubrimientos de alta calidad, las perlas de zirconio garantizan una molienda uniforme de los pigmentos, lo que resulta en un color y una consistencia uniformes.

Nanomateriales: Para los investigadores que trabajan con nanotecnología, las perlas de zirconio son esenciales para lograr tamaños de partícula ultrafinos, cruciales para el desarrollo de materiales avanzados.

Las perlas de zirconio y los recipientes para molino son indispensables en industrias donde la molienda precisa, la durabilidad y la estabilidad química son esenciales. Su composición de zirconio (ZrO₂) ofrece alta densidad, resistencia al desgaste e inercia química, lo que las hace ideales para diversas aplicaciones de molienda. Al incorporar perlas de circonio y recipientes para molino en su proceso de molienda, garantiza resultados eficientes y de alta calidad con una contaminación mínima. Estas herramientas son la opción perfecta para las industrias que buscan soluciones de molienda confiables y eficientes.

Piezas de cerámica de nitruro de boro (BN) para cámaras de plasma

El nitruro de boro se conoce a menudo como «grafito blanco» debido a su estructura de capas similar a la del grafito. Posee excelentes propiedades de resistencia a altas temperaturas, incluyendo alta rigidez dieléctrica, conductividad térmica y excelente inercia química, lo que permite superar los desafíos de algunos de los campos de aplicación más exigentes.

La cerámica de nitruro de boro (BN) es única en entornos de plasma por su resistencia a la pulverización catódica y su baja propensión a generar iones secundarios, incluso en presencia de campos electromagnéticos intensos. La resistencia a la pulverización catódica ayuda a prolongar la vida útil de los componentes, mientras que la baja generación de iones secundarios ayuda a mantener la integridad del entorno de plasma. Por lo tanto, la cerámica de nitruro de boro (BN) se utiliza ampliamente para confinar el arco de plasma en la cámara de pulverización catódica al material objetivo y evitar la erosión de los componentes integrales en la cámara de proceso.

Los principales productos de nitruro de boro (BN) para aplicaciones de plasma incluyen protectores y guías de arco, marcos de objetivo, protectores y juntas que se utilizan en la fabricación de cámaras de plasma PVD. Asimismo, la cerámica de nitruro de boro (BN) también se utiliza en propulsores de efecto Hall que utilizan plasma como método de propulsión para satélites en órbita y sondas de espacio profundo.

Si desea obtener más información sobre nuestro nitruro de boro y nuestro nitruro de boro compuesto y cómo pueden beneficiar a su operación, ¡contáctenos hoy mismo!

Anillos de trefilado de zirconio para trefiladoras industriales

En el dinámico mundo de la industria del cable de cobre, la eficiencia y la calidad son factores clave para mantenerse a la vanguardia. Entendemos la importancia de equipar sus máquinas de trefilado de cables industriales con los mejores componentes. Por eso, nos complace lanzar nuestra innovadora gama de anillos de trefilado fabricados con cerámica de zirconio, diseñados específicamente para mejorar el rendimiento de su proceso de trefilado de cables.

¿Qué son los anillos de trefilado? ¿Por qué son esenciales?

Los anillos de trefilado son un componente clave en el proceso de trefilado de cables industriales. Los anillos guían el cable a través de la máquina, aplican tensión y reducen gradualmente su diámetro. Esto da como resultado cables más delgados y resistentes, ideales para diversas aplicaciones industriales y eléctricas. Por lo tanto, una buena elección de anillos de trefilado puede marcar la diferencia tanto en la calidad del producto final como en la eficiencia del proceso.

Las ventajas de los anillos de trefilado de zirconio:

1. Reducen el desgaste del cable: La suavidad y la dureza controlada del zirconio minimizan el desgaste del cable durante el proceso de trefilado, lo que resulta en un producto final de mayor calidad y una mayor vida útil de la máquina de trefilado.

2. Mayor durabilidad: El zirconio es extremadamente resistente al desgaste, lo que garantiza que nuestros anillos de trefilado mantengan su forma y rendimiento incluso bajo alta tensión y fricción constante.

3. Compatibilidad química: El zirconio es altamente resistente a la corrosión y a los productos químicos, lo que garantiza que los anillos de trefilado mantengan su integridad estructural y rendimiento en entornos hostiles.

4. Reducción del tiempo de inactividad en la producción: Gracias a la durabilidad y resiliencia del zirconio, los anillos de trefilado de SteelCeram no requieren reemplazo frecuente, lo que ayuda a mejorar la eficiencia y reducir el tiempo de inactividad de la línea de producción.

5. Mayor calidad del producto: La uniformidad y precisión de los anillos de trefilado de zirconio de Innovacera garantizan un trefilado consistente y de alta calidad, lo que resulta en cables de mejor calidad y propiedades eléctricas optimizadas.

Si desea obtener más información sobre nuestros anillos de trefilado de zirconio y cómo pueden beneficiar a su operación, ¡contáctenos hoy mismo! Nos comprometemos a impulsar su éxito en la industria del trefilado de cables industriales.

Boquillas de nitruro de boro: una solución para resolver problemas técnicos desde la atomización hasta la impresión 3D y los metales fundidos.

La pulvimetalurgia ofrece ventajas de proceso fundamentales, como un alto aprovechamiento de materiales, un bajo consumo de energía unitaria y la protección del medio ambiente. Es una tecnología que se alinea con la futura dirección de la neutralidad de carbono.

En los últimos años, con la madurez de la tecnología de pulvimetalurgia y la tendencia a la miniaturización de las piezas, han surgido rápidamente dos nuevas rutas de proceso: el moldeo por inyección de metal (MIM) y la impresión 3D (AM).

Al mismo tiempo, el suministro de materias primas en polvo de alta calidad se ha convertido en un factor importante que limita el desarrollo de la industria.

Las piezas pequeñas y complejas son, sin duda, más adecuadas para el moldeo por inyección y la impresión 3D (tamaño de partícula de 20 μm o incluso menor), y se han utilizado cada vez más en sectores de alta gama como la industria aeroespacial, médica, electrónica y militar.

Por lo tanto, la preparación de polvos metálicos con alta pureza, buena esfericidad, tamaño de partícula pequeño, distribución estrecha y bajo contenido de oxígeno se ha convertido en un nuevo enfoque en la industria. Estos parámetros tienen un impacto crucial en la calidad de los productos metálicos.

1. Fabricación de polvos de atomización y boquillas

La atomización de agua, la atomización de gas, la atomización de aceite, la atomización por enlace gas-agua y la atomización por plasma se desarrollaron y reemplazaron el método carbonílico, convirtiéndose en la opción más común.

El componente clave en la fabricación de polvo de atomización son las boquillas, que determinan en gran medida la velocidad de atomización (rendimiento de polvo fino) y, a su vez, la eficiencia de producción y la calidad del polvo.

La industria continúa explorando mejoras en las boquillas, como modificar el campo de flujo de gas, fundido y líquido mediante el diseño, mejorar la relación gas-líquido y controlar el contenido de oxígeno.

Las boquillas se enfrentan a condiciones de trabajo rigurosas, como erosión, desgaste, altas temperaturas y choques térmicos severos. Su material determina la estabilidad del proceso y la vida útil del componente.

Las cerámicas de nitruro de boro de alta pureza ofrecen una excelente resistencia a altas temperaturas, mientras que las cerámicas de nitruro de boro compuestas sacrifican ligeramente la resistencia a altas temperaturas a cambio de mejorar las capacidades en diferentes áreas, como la resistencia a la corrosión, al desgaste y al choque térmico.

Las boquillas de cerámica compuesta de nitruro de boro (BN) minimizan las obstrucciones y la deformación del metal, reduciendo así la frecuencia de reemplazo de las boquillas. Gracias al bajo coeficiente de fricción del nitruro de boro (BN), el acabado superficial liso y las tolerancias más estrictas proporcionan una distribución predecible del tamaño de partícula entre lotes. Además, su alta resistencia al choque térmico permite utilizar las boquillas de nitruro de boro sin un precalentamiento excesivo.

Impresión 2.3D y boquillas

La principal diferencia entre la impresión 3D y el moldeo por inyección es que la impresión 3D no requiere moldes, lo que facilita una producción personalizada y diversificada. Al no existir la restricción ni la función auxiliar del molde, su proceso de producción depende en mayor medida del rendimiento del equipo de impresión y de las materias primas en polvo.

La boquilla es un componente clave que determina la calidad del producto final. Solo seleccionando la boquilla según las necesidades se puede obtener un resultado satisfactorio. La forma más sencilla de entenderlo es que si se busca velocidad, se debe sacrificar la precisión y elegir una boquilla grande, y si se busca precisión, se debe sacrificar la velocidad y elegir una boquilla pequeña.

A medida que se desarrolla la tecnología de impresión 3D de metal, las ventajas que el nitruro de boro aporta a la atomización de metales son cada vez más relevantes para estas nuevas tecnologías de impresión 3D.

Por ejemplo, algunos fabricantes de impresión 3D buscan actualmente formas de manejar metal fundido a altas temperaturas. Las altas temperaturas causan enormes tensiones térmicas en las piezas mecánicas, lo que plantea nuevos desafíos en el diseño de impresoras. Además, existen requisitos como la no adhesión y la no humectación del metal líquido fundido.

La alta resistencia al choque térmico y el bajo coeficiente de expansión térmica de la cerámica de nitruro de boro le permiten soportar altos gradientes térmicos, y su alta conductividad térmica favorece la rápida solidificación del metal tras la deposición. Hoja de datos de propiedades de diferentes tipos de cerámica de nitruro de boro para atomización

Propiedades	Unidades	UHB	HB	BMA	BSC	BMZ
Composición principal		BN > 99,7 %	BN > 99 %	BN+ZR+AL	BN+SIC	BN+ZRO2
Color		Blanco	Blanco	Blanco Grafito	Verde grisáceo	Blanco Grafito
Densidad	g/cm³	1,6	2	2,25-2,35	2,4-2,5	2,8-2,9
Resistencia a la flexión en tres puntos	MPa	18	35	65	80,00	90
Resistencia a la compresión	MPa	45	85	145	175.00	220
Conductividad térmica	W/m·k	35	40	35	45.00	30
Coeficiente de expansión térmica (20-1000 °C)	10-6/K	1.5	1.8	2	2.80	3.5
Temperatura máxima de uso En atmósfera En gas inactivo En alto vacío (Largo tiempo)	(℃)	900 2100 1800	900 2100 1800	900 1750 1750	900 1800 1800	900 1800 1800
Resistividad eléctrica a temperatura ambiente	Ω·cm	>1014	>1014	>1013	>1012	>1012
Aplicación típica	Sinterización de nitruros	Horno de alta temperatura	Horno de alta temperatura	Metalurgia de polvos	Fundición de metales	Metalurgia de polvos
Componentes de hornos eléctricos de alta temperatura	✓	✓	✓	✓	✓
	✓	✓	✓
El recipiente para la fusión de metal o vidrio	✓	✓	✓	✓	✓	✓
El Molde de fundición Componentes de metales preciosos y aleaciones especiales.	✓	✓	✓
Pieza de soporte para alta temperatura	✓	✓	✓
Boquilla y Transporte Tubo del metal fundido	✓	✓	✓	✓	✓
Sinterización de nitruros (Placa de saturación y asentamiento)	✓

Ventajas y aplicaciones del crisol con diferentes materiales

Este artículo describe principalmente las ventajas y aplicaciones de crisoles de diferentes materiales.

1. Crisol de tungsteno:
· Resistencia a altas temperaturas: El crisol de tungsteno presenta una excelente resistencia a altas temperaturas y puede soportar el proceso de evaporación al vacío a altas temperaturas.

· Conductividad térmica: El tungsteno tiene buena conductividad térmica y proporciona un calentamiento uniforme, lo que ayuda a obtener una deposición de película uniforme.

Estabilidad: El tungsteno es relativamente estable a altas temperaturas, no se oxida fácilmente y es apto para la evaporación a altas temperaturas.

2. Crisol de nitruro de boro:
· Resistencia a la adhesión: El crisol de nitruro de boro presenta una buena resistencia a la adhesión, lo que reduce los residuos de material y la contaminación.

· Conductividad eléctrica: Los crisoles de nitruro de boro (BN) suelen tener baja conductividad eléctrica, lo cual resulta útil en ciertos procesos donde es necesario controlar la conducción electrónica.

· Inercia química: El crisol de nitruro de boro es relativamente inerte en muchos entornos químicos y no es susceptible a la corrosión.

3. Crisol de alúmina:
· Alta resistencia a la temperatura/corrosión/alta resistencia: Se utiliza como compuerta deslizante para la fabricación de acero, crisol para la fundición de metales de alta pureza o el crecimiento de monocristales, así como en diversas piezas estructurales de hornos de alta temperatura (cavidad del horno, tubo del horno), utensilios físicos y químicos, bujías aeroespaciales, recubrimiento resistente a la oxidación y resistente al calor, y crisol de trefilado de vidrio.

4. Crisol de cuarzo
El crisol de cuarzo puede fundirse por debajo de 1700 grados, pero por encima de 1100 grados se vuelve opaco, por lo que la temperatura de fusión no debe superar los 800 grados.

No puede entrar en contacto con HF; a altas temperaturas, interactúa fácilmente con álcalis cáusticos y carbonatos de metales alcalinos.

El crisol de cuarzo es adecuado para fundir muestras con K₂S₂O₃, KHSO₃ y Na₂S₂O₃ (previamente secado a 212 grados) como fundente.

El cuarzo es frágil y se rompe con facilidad, por lo que se debe tener cuidado al usarlo.

Excepto el HF, se puede utilizar un ácido inorgánico diluido común como solución de limpieza.

5. Crisol de corindón
· El crisol de corindón está compuesto de alúmina fundida porosa, que es firme y resistente a la fusión.

El crisol de corindón es apto para el uso de Na₂CO₃ anhidro y otras sustancias débilmente alcalinas como muestra fundida. No es apto para el uso de Na₂O₂, NaOH ni otras sustancias fuertemente alcalinas y ácidas (como K₂S₂O₃, etc.).

Introducción al proceso de sellado cerámico

El sellado se refiere a la conexión física o química de dos o más materiales. La tecnología de unión es clave en la fabricación de vidrio y cerámica, ya que mejora el sellado, la resistencia térmica y la estabilidad del producto, mejorando así su fiabilidad y vida útil.

Los métodos de conexión entre cerámica y metal incluyen la conexión mecánica, la conexión adhesiva, la conexión por soldadura fuerte, la conexión por difusión en fase sólida, la conexión instantánea en fase líquida, la soldadura por fusión, la conexión por síntesis autopropagante de alta temperatura, la soldadura por fricción, la conexión por microondas y la conexión ultrasónica, entre otros.

Según el método de conexión, se puede dividir en sellado mecánico y sellado por soldadura. El sellado mecánico se realiza principalmente mediante fijaciones, anillos de sellado, etc., mientras que el sellado por soldadura se realiza mediante conexión por fusión.

Según el tipo de material, se puede dividir en sellado de vidrio y sellado de cerámica a metal. El sellado de vidrio se utiliza principalmente para conectar vidrio con vidrio, vidrio con metal, etc., mientras que el sellado de cerámica se utiliza principalmente para conectar cerámica con cerámica, cerámica con metal, etc.

Según el entorno de uso, se puede dividir en sellado al vacío, sellado a alta temperatura y sellado a baja temperatura. El sellado al vacío se utiliza principalmente para la fabricación de contenedores y sensores de vacío; el sellado a alta temperatura, para la fabricación de hornos y calentadores de alta temperatura; y el sellado a baja temperatura, para la fabricación de contenedores y equipos de refrigeración de baja temperatura.

En este artículo, nos centraremos en el proceso de soldadura fuerte.
La soldadura fuerte consiste en colocar un metal (denominado relleno o fundente) con un punto de fusión más bajo que el material base (el material que se va a soldar) entre los materiales base; calentar el conjunto a una temperatura inferior al punto de fusión de los materiales base, pero superior al del relleno, lo que permite que este se funda; permitir que el relleno fundido humedezca, se extienda y rellene los huecos entre los materiales base; y permitir que los materiales base se disuelvan y se difundan entre sí a través del relleno fundido. Al enfriarse, se forma una conexión entre los materiales base, con el relleno como capa intermedia.

Ventajas:

1) Durante el proceso de soldadura fuerte, la pieza soldada no se funde y su tamaño, estructura y propiedades fisicoquímicas son estables.
2) La unión soldada presenta buena hermeticidad y resistencia.
3) Si la unión soldada presenta defectos, se puede volver a soldar.
4) Se pueden realizar varias soldaduras a la vez.

La soldadura fuerte también incluye los siguientes tipos:
Cerámica metalizada
Primero, se metaliza la superficie cerámica y, a continuación, se suelda el metal de aportación convencional, lo que también se denomina soldadura fuerte en dos etapas. El objetivo de la superficie cerámica y la metalización es solucionar el problema de la baja humectabilidad del metal de aportación sobre la superficie cerámica. El método Mo-Mn se utiliza comúnmente en la industria electrónica para premetalizar la superficie cerámica. Se añade la cantidad adecuada de Mn al polvo de Mo para mejorar la combinación del recubrimiento metálico con la cerámica. Además, se han desarrollado diversos métodos de metalización, como la deposición física o química en fase de vapor, la pulverización térmica, el método de polvo metálico sinterizado, el método ultrasónico, la deposición química, la inyección de plasma y la evaporación al vacío.

Solvencia fuerte de metal activo

La humectabilidad del metal de aportación sobre la superficie cerámica se mejora mediante la formación de una película metálica activa sobre la superficie cerámica, la adición de elementos activos al metal de aportación y la formación de una capa de reacción sobre la superficie cerámica mediante una reacción química. Estos elementos activos suelen incluir Ti, Zr, Hf, V, Ta, Nb, Cr, etc.

INNOVACERA es una empresa profesional que integra investigación y desarrollo, producción y ventas, y que ofrece diversas piezas cerámicas y productos de cerámica a metal. Actualmente nos dedicamos a la aplicación de equipos de vacío, máquinas de litografía, máquinas de recubrimiento al vacío, espectrómetros, espectrómetros de masas, fuentes de iones, aceleradores de partículas, electrodomésticos, instrumentación, industria aeroespacial, vehículos de nuevas energías, robots inteligentes, sistemas de almacenamiento de energía, vacío químico, etc.

No dude en contactarnos para cualquier consulta.Búsqueda. Brindamos un servicio integral para dibujo y muestra.

La diferencia entre un cable calefactor eléctrico y un calentador cerámico

El calentador cerámico de alúmina es un tipo de calentador uniforme de alta eficiencia con división de calor. Su excelente conductividad térmica, gracias a su aleación metálica, garantiza la uniformidad de la temperatura de la superficie caliente y elimina los puntos calientes y fríos del equipo. El calentador cerámico de alúmina se divide en dos tipos: cuerpo calefactor cerámico PTC y cuerpo calefactor cerámico MCH. Los materiales utilizados en estos dos productos son completamente diferentes, pero el producto final es similar a la cerámica, por lo que se denominan colectivamente «elementos calefactores cerámicos».

Debido a los requisitos de temperatura de funcionamiento cada vez más elevados en la industria moderna, los calentadores cerámicos se adaptan especialmente a la calefacción de fibras químicas, plásticos de ingeniería, maquinaria para plásticos, electrónica, medicina, alimentos y diversas tuberías. Este elemento calefactor cerámico consiste en una pasta de metatungsteno o molibdeno-manganeso impresa sobre un cuerpo de fundición cerámico, laminada mediante prensado en caliente y posteriormente co-cocida a 1600 °C en una atmósfera de hidrógeno para co-sinterizar cerámica y metal. Ofrece un calentador de banda eficaz de alta temperatura y alta densidad de potencia, y su diseño flexible facilita su instalación.

El cable calefactor eléctrico es el elemento calefactor más común; su función es calentar una vez que la energía se convierte en calor. Su rango de aplicación es muy amplio, y diversos equipos calefactores eléctricos comunes lo utilizan como elemento calefactor. Por lo tanto, se utiliza en las industrias médica, química, electrónica, electrodomésticos, maquinaria metalúrgica, procesamiento de vidrio cerámico y otras.

Tomemos como ejemplo el calefactor con ventilador. El cuerpo calefactor con cable calefactor eléctrico es el más común en el mercado. Su cuerpo calefactor es un cable calefactor eléctrico, y el calor generado por este se expulsa mediante un ventilador.

Las principales diferencias entre ambos son las siguientes:

1. Materiales diferentes

El calefactor cerámico utiliza un cuerpo calefactor PTC, mientras que el calefactor con cable calefactor eléctrico se basa en el calor generado por el cable calefactor dentro del núcleo calefactor para conducir el calor al tubo metálico.

2. Diferentes rendimientos de aislamiento
El calentador cerámico no es conductor, la superficie no está cargada y ofrece un buen rendimiento de aislamiento. El calentamiento por cable eléctrico presenta fugas debido a la conductividad del metal.

3. Diferentes propiedades

La principal ventaja del calentamiento por cable eléctrico es su mayor dureza que la del núcleo cerámico y su resistencia a la rotura. La desventaja es que el núcleo metálico se oxida a altas temperaturas, y la eficiencia de conducción del calor después de la oxidación es mucho menor que antes.

La principal característica del núcleo calefactor cerámico es su buena conductividad térmica, que evita la oxidación a altas temperaturas, independientemente del tiempo que lleve el proceso. Su eficiencia no se ve reducida. La desventaja es su menor robustez que la del núcleo calefactor metálico.

La siguiente tabla se presenta para una mejor comprensión:

Cable calefactor eléctrico	Calentador cerámico
Calentamiento rápido	Larga vida útil
Control preciso de la temperatura	Alta seguridad
Bajo coste	Temperatura uniforme
Corta vida útil	Menor velocidad de calentamiento
Riesgos de seguridad	Control deficiente de la temperatura
	Costo de fabricación elevado

Según las diferentes necesidades, elija un material de calefacción diferente. Si necesita un control de temperatura rápido y preciso, utilice un cable calefactor eléctrico. Si prioriza la seguridad y la vida, utilice un calentador cerámico.

Para más información, contáctenos.

Ventajas de la cerámica utilizada en implantadores de iones

Como equipos avanzados de fabricación de semiconductores, los implantadores de iones presentan requisitos muy exigentes en cuanto al rendimiento de los materiales.

Como componente importante, los accesorios cerámicos desempeñan un papel vital en los implantadores de iones.

A. Características básicas de los accesorios para implantadores de iones y los accesorios cerámicos

Los accesorios para implantadores de iones están fabricados principalmente con nitruro de silicio de alta pureza, carburo de silicio (SiC), alúmina, cerámica microporosa de alúmina/carburo de silicio, nitruro de aluminio (AIN), zafiro y otros materiales cerámicos, con las siguientes características:

1. Alta dureza y resistencia: Los accesorios cerámicos presentan una alta dureza y resistencia, lo que les permite soportar altas cargas y desgaste durante la implantación de iones.

2. Alta estabilidad térmica: Los accesorios cerámicos tienen un punto de fusión alto y mantienen un rendimiento estable en entornos de alta temperatura.

3. Buena estabilidad química: Los accesorios cerámicos tienen buena estabilidad química y pueden funcionar de forma estable durante mucho tiempo en entornos hostiles.

4. Excelente aislamiento eléctrico: Los accesorios cerámicos tienen un excelente aislamiento eléctrico, soportan alta tensión y son adecuados para componentes eléctricos en implantadores de iones.

B. Ventajas de los accesorios para implantadores de iones y los accesorios cerámicos

1. Mejorar el rendimiento del implantador de iones
El excelente rendimiento de los accesorios cerámicos del implantador de iones permite que este funcione de forma estable en entornos hostiles, lo que mejora el rendimiento y la fiabilidad del equipo.

2. Reducir los costes del implantador de iones
El rendimiento de procesamiento de los accesorios cerámicos es excelente y puede procesarse mediante métodos tradicionales de procesamiento de metales, como torneado, fresado, rectificado, etc. Esto amplía su aplicación en implantadores de iones, reduciendo así su coste de producción.

3. Promover la innovación en materiales para la fabricación de semiconductores
La aplicación exitosa de accesorios para implantadores de iones y accesorios cerámicos aporta nuevas ideas para la investigación y el desarrollo de materiales para la fabricación de semiconductores, y promueve su desarrollo hacia un alto rendimiento y un bajo coste.

C. Casos de aplicación de accesorios para implantadores de iones y accesorios cerámicos

1. Caso de componente para implantadores de iones
Entre los ejemplos de aplicación de los accesorios para implantadores de iones se incluye la fabricación de componentes clave para implantadores de iones, como rodamientos, ventosas de vacío, mandriles electrostáticos, boquillas, filamentos, módulos catódicos, etc. Gracias a su alta dureza, resistencia y alta resistencia térmica, los accesorios cerámicos mejoran el rendimiento y la fiabilidad de los implantadores de iones.

2. Caso de equipo de fabricación de semiconductores

Componentes para implantadores de iones. Entre los ejemplos de equipos de fabricación de semiconductores para accesorios cerámicos se incluyen los componentes clave para la fabricación de equipos de fabricación de semiconductores, como sustratos de embalaje, materiales aislantes, etc. Gracias a su excelente aislamiento eléctrico y estabilidad química, los accesorios cerámicos garantizan un funcionamiento estable a largo plazo de los equipos de fabricación de semiconductores en entornos hostiles.

Para más información, póngase en contacto con sales@innovacera.com.

Almohadillas térmicas de cerámica de alúmina TO 247 para interruptores de potencia

Las almohadillas térmicas de cerámica de alúmina están diseñadas para proporcionar una vía de transferencia de calor preferencial entre componentes generadores de calor, interruptores de potencia, disipadores de calor y otros dispositivos de refrigeración. Las almohadillas térmicas de cerámica de alúmina (Al₂O₃) son reconocidas por su excepcional conductividad térmica y propiedades de aislamiento eléctrico. La cerámica de alúmina presenta una conductividad térmica de entre 20 y 30 W/m·K, lo que permite una disipación de calor eficiente en aplicaciones de alta potencia. Esta característica fundamental previene el sobrecalentamiento, mejorando la fiabilidad y la longevidad de los componentes electrónicos. Además, su alto punto de fusión y estabilidad química la hacen adecuada para entornos hostiles, lo que garantiza que estas almohadillas térmicas mantengan su rendimiento incluso en condiciones extremas.

Las almohadillas térmicas de cerámica de alúmina TO 247 se utilizan habitualmente en interruptores de potencia, chips de circuitos integrados, sistemas de conducción térmica de encapsulados, disipadores térmicos de transistores IGBT (MOS), interfaces de disipadores térmicos de transistores MOSFET, placas LED (material de interfaz térmica), chips sobre película (COF) y diversos dispositivos electrónicos donde la gestión térmica eficaz es crucial. Sus excelentes propiedades de aislamiento eléctrico las hacen especialmente adecuadas para aplicaciones que requieren alta resistencia de aislamiento y baja resistencia térmica, como módulos de fuente de alimentación, inversores y sistemas de propulsión de vehículos eléctricos (VE). Ante la creciente demanda de soluciones eficientes de gestión térmica, las almohadillas térmicas de cerámica de alúmina TO 247 se integran cada vez más en diseños de electrónica de potencia de alto rendimiento.

El mercado de almohadillas térmicas de cerámica de alúmina TO 247 está en constante crecimiento, al igual que el de la electrónica de potencia. La necesidad de soluciones avanzadas de gestión térmica se hace cada vez más evidente. La creciente complejidad y los requisitos de potencia de los dispositivos electrónicos impulsan la demanda de materiales que ofrezcan alta conductividad térmica y aislamiento. Las almohadillas térmicas de cerámica de alúmina se convertirán en componentes esenciales de la electrónica de potencia de próxima generación, garantizando un funcionamiento eficiente y una gran fiabilidad.

Almohadillas térmicas de cerámica de alúmina, tamaño estándar: TO-3P/TO-220/TO-247/TO-264/TO-3/TO-254/TO-257/TO-258, con o sin orificio.

25 x 20 x 1 mm (disponibles en otros grosores);
20 x 14 x 1 mm (disponibles en otros grosores);
22 x 17 x 0,635 mm (disponibles en otros grosores);
28 x 22 x 1 mm (disponibles en otros grosores);
39,7 x 26,67 x 1 mm (forma de rombo);
34 x 24 x 1 mm (disponibles en otros grosores);
40 x 28 x 1 mm (disponibles en otros grosores);
50,8 x 50,8 x 1 mm (disponibles en otros grosores).

Otros tamaños estándar:
114,3 x 114,3 mm;
152 x 152 mm;
190,5 x 138 mm…

Tamaños personalizados disponibles. Las almohadillas térmicas de cerámica de alúmina TO 247 representan un avance crucial en las tecnologías de gestión térmica. A medida que las industrias continúan innovando, estas almohadillas térmicas desempeñarán un papel clave para satisfacer las demandas de las tecnologías futuras.

Proceso de sinterización por prensado en caliente (HP) para aplicaciones de materiales cerámicos

El proceso de sinterización por prensado en caliente (HP) es la técnica más utilizada para la fabricación de cerámicas monolíticas densas y sin óxido, y sus compuestos.

Durante la sinterización por prensado en caliente, se aplican simultáneamente temperatura y presión al compacto de polvo contenido en una matriz. Bajo la aplicación de presión, los puntos de contacto entre las partículas desarrollan una tensión muy alta, lo que aumenta las tasas de difusión local.

Como en todas las formas de densificación, el tamaño de partícula, la temperatura, la presión, la velocidad de calentamiento y el tiempo de mantenimiento influyen en la densidad y la microestructura de los compactos prensados en caliente, mientras que para los no óxidos se requiere una atmósfera controlada. Los carburos, boruros y siliciuros suelen prensarse en caliente al vacío o con un gas inerte como el argón, mientras que los nitruros generalmente se densifican en atmósfera de nitrógeno.

¿Cuáles son las ventajas de la sinterización por prensado en caliente?

La sinterización por prensado en caliente es un proceso de fabricación que utiliza calor y presión para crear piezas resistentes y duraderas. El proceso ofrece varias ventajas, entre ellas:

Alta resistencia y durabilidad

Las piezas prensadas en caliente suelen ser mucho más resistentes y duraderas que las piezas sinterizadas con métodos tradicionales. Esto se debe a que la alta temperatura y presión del proceso de prensado en caliente provocan una sinterización más completa de las partículas del polvo, lo que resulta en un material más denso y con menos defectos.

Control dimensional preciso
La sinterización por prensado en caliente permite crear piezas con tolerancias dimensionales exactas. Esto se debe a que la presión del proceso de prensado en caliente ayuda a que las partículas del polvo se junten, lo que resulta en una forma más uniforme y consistente.

Reducción de los costes de fabricación
La sinterización por prensado en caliente puede ser un proceso de fabricación más rentable que los métodos tradicionales, como el mecanizado o la fundición. Esto se debe a que permite crear piezas con formas y características complejas que serían difíciles o costosas de mecanizar o fundir.

Mejor acabado superficial
La sinterización por prensado en caliente puede producir piezas con un acabado superficial mucho mejor que los métodos tradicionales. Esto se debe a que la alta temperatura y presión del proceso de prensado en caliente ayudan a cerrar cualquier poro o hueco en el material, lo que resulta en una superficie más lisa y uniforme.

Reducción del tiempo de sinterización
La sinterización por prensado en caliente puede reducir el tiempo de sinterización necesario para algunos materiales. Esto se debe a que la alta temperatura y presión del proceso de prensado en caliente aceleran el proceso de sinterización, lo que resulta en ciclos de fabricación más cortos.

· Propiedades mecánicas mejoradas
La sinterización por prensado en caliente puede mejorar las propiedades mecánicas de algunos materiales. Esto se debe a que la alta temperatura y presión del proceso de prensado en caliente fortalecen el material, lo que resulta en piezas con mayor resistencia a la tracción, a la compresión y a la fatiga.

¿Qué tipo de material cerámico está disponible para el proceso de sinterización por prensado en caliente (HP)?

Cerámicas de boruros: CeB6, Cr2B, LaB6, TaB2, TiB2, ZrB2;

Cerámicas de carburos: B4C, HfC, SiC, TiC, TiCN, VC, WC, ZrC;

Cerámicas de nitruros: AlN, BN, HfN, Si₃N₄, TiN, ZrN;

Cerámicas de óxidos: Al₂O₃, CeO₂, HfO₂, MgO, SiO₂, TiO₂, Y₂O₃, ZrO₂, ZnO;

¿Cuál es la aplicación de los materiales cerámicos avanzados fabricados mediante el proceso de sinterización por prensado en caliente?

Los materiales cerámicos de alta pureza (cerámicas de óxido, nitruro, boruro y carburo) producidos mediante sinterización por prensado en caliente se utilizan ampliamente en la tecnología de película delgada (como blanco de pulverización catódica) y en el proceso de semiconductores.

Nuestro proceso de sinterización por prensado en caliente también permite producir piezas compuestas con formas más complejas. Contáctenos si necesita material cerámico avanzado de alta pureza (2N~5N) y servicio de sinterización por prensado en caliente (tamaño máximo: Φ580 x H500 mm).

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