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Ventajas de la cerámica utilizada en implantadores de iones

Como equipos avanzados de fabricación de semiconductores, los implantadores de iones presentan requisitos muy exigentes en cuanto al rendimiento de los materiales.

Como componente importante, los accesorios cerámicos desempeñan un papel vital en los implantadores de iones.

A. Características básicas de los accesorios para implantadores de iones y los accesorios cerámicos

Los accesorios para implantadores de iones están fabricados principalmente con nitruro de silicio de alta pureza, carburo de silicio (SiC), alúmina, cerámica microporosa de alúmina/carburo de silicio, nitruro de aluminio (AIN), zafiro y otros materiales cerámicos, con las siguientes características:

1. Alta dureza y resistencia: Los accesorios cerámicos presentan una alta dureza y resistencia, lo que les permite soportar altas cargas y desgaste durante la implantación de iones.

2. Alta estabilidad térmica: Los accesorios cerámicos tienen un punto de fusión alto y mantienen un rendimiento estable en entornos de alta temperatura.

3. Buena estabilidad química: Los accesorios cerámicos tienen buena estabilidad química y pueden funcionar de forma estable durante mucho tiempo en entornos hostiles.

4. Excelente aislamiento eléctrico: Los accesorios cerámicos tienen un excelente aislamiento eléctrico, soportan alta tensión y son adecuados para componentes eléctricos en implantadores de iones.

B. Ventajas de los accesorios para implantadores de iones y los accesorios cerámicos

1. Mejorar el rendimiento del implantador de iones
El excelente rendimiento de los accesorios cerámicos del implantador de iones permite que este funcione de forma estable en entornos hostiles, lo que mejora el rendimiento y la fiabilidad del equipo.

2. Reducir los costes del implantador de iones
El rendimiento de procesamiento de los accesorios cerámicos es excelente y puede procesarse mediante métodos tradicionales de procesamiento de metales, como torneado, fresado, rectificado, etc. Esto amplía su aplicación en implantadores de iones, reduciendo así su coste de producción.

3. Promover la innovación en materiales para la fabricación de semiconductores
La aplicación exitosa de accesorios para implantadores de iones y accesorios cerámicos aporta nuevas ideas para la investigación y el desarrollo de materiales para la fabricación de semiconductores, y promueve su desarrollo hacia un alto rendimiento y un bajo coste.

C. Casos de aplicación de accesorios para implantadores de iones y accesorios cerámicos

1. Caso de componente para implantadores de iones
Entre los ejemplos de aplicación de los accesorios para implantadores de iones se incluye la fabricación de componentes clave para implantadores de iones, como rodamientos, ventosas de vacío, mandriles electrostáticos, boquillas, filamentos, módulos catódicos, etc. Gracias a su alta dureza, resistencia y alta resistencia térmica, los accesorios cerámicos mejoran el rendimiento y la fiabilidad de los implantadores de iones.

2. Caso de equipo de fabricación de semiconductores

Componentes para implantadores de iones. Entre los ejemplos de equipos de fabricación de semiconductores para accesorios cerámicos se incluyen los componentes clave para la fabricación de equipos de fabricación de semiconductores, como sustratos de embalaje, materiales aislantes, etc. Gracias a su excelente aislamiento eléctrico y estabilidad química, los accesorios cerámicos garantizan un funcionamiento estable a largo plazo de los equipos de fabricación de semiconductores en entornos hostiles.

Para más información, póngase en contacto con sales@innovacera.com.

Almohadillas térmicas de cerámica de alúmina TO 247 para interruptores de potencia

Las almohadillas térmicas de cerámica de alúmina están diseñadas para proporcionar una vía de transferencia de calor preferencial entre componentes generadores de calor, interruptores de potencia, disipadores de calor y otros dispositivos de refrigeración. Las almohadillas térmicas de cerámica de alúmina (Al₂O₃) son reconocidas por su excepcional conductividad térmica y propiedades de aislamiento eléctrico. La cerámica de alúmina presenta una conductividad térmica de entre 20 y 30 W/m·K, lo que permite una disipación de calor eficiente en aplicaciones de alta potencia. Esta característica fundamental previene el sobrecalentamiento, mejorando la fiabilidad y la longevidad de los componentes electrónicos. Además, su alto punto de fusión y estabilidad química la hacen adecuada para entornos hostiles, lo que garantiza que estas almohadillas térmicas mantengan su rendimiento incluso en condiciones extremas.

Las almohadillas térmicas de cerámica de alúmina TO 247 se utilizan habitualmente en interruptores de potencia, chips de circuitos integrados, sistemas de conducción térmica de encapsulados, disipadores térmicos de transistores IGBT (MOS), interfaces de disipadores térmicos de transistores MOSFET, placas LED (material de interfaz térmica), chips sobre película (COF) y diversos dispositivos electrónicos donde la gestión térmica eficaz es crucial. Sus excelentes propiedades de aislamiento eléctrico las hacen especialmente adecuadas para aplicaciones que requieren alta resistencia de aislamiento y baja resistencia térmica, como módulos de fuente de alimentación, inversores y sistemas de propulsión de vehículos eléctricos (VE). Ante la creciente demanda de soluciones eficientes de gestión térmica, las almohadillas térmicas de cerámica de alúmina TO 247 se integran cada vez más en diseños de electrónica de potencia de alto rendimiento.

El mercado de almohadillas térmicas de cerámica de alúmina TO 247 está en constante crecimiento, al igual que el de la electrónica de potencia. La necesidad de soluciones avanzadas de gestión térmica se hace cada vez más evidente. La creciente complejidad y los requisitos de potencia de los dispositivos electrónicos impulsan la demanda de materiales que ofrezcan alta conductividad térmica y aislamiento. Las almohadillas térmicas de cerámica de alúmina se convertirán en componentes esenciales de la electrónica de potencia de próxima generación, garantizando un funcionamiento eficiente y una gran fiabilidad.

Almohadillas térmicas de cerámica de alúmina, tamaño estándar: TO-3P/TO-220/TO-247/TO-264/TO-3/TO-254/TO-257/TO-258, con o sin orificio.

25 x 20 x 1 mm (disponibles en otros grosores);
20 x 14 x 1 mm (disponibles en otros grosores);
22 x 17 x 0,635 mm (disponibles en otros grosores);
28 x 22 x 1 mm (disponibles en otros grosores);
39,7 x 26,67 x 1 mm (forma de rombo);
34 x 24 x 1 mm (disponibles en otros grosores);
40 x 28 x 1 mm (disponibles en otros grosores);
50,8 x 50,8 x 1 mm (disponibles en otros grosores).

Otros tamaños estándar:
114,3 x 114,3 mm;
152 x 152 mm;
190,5 x 138 mm…

Tamaños personalizados disponibles. Las almohadillas térmicas de cerámica de alúmina TO 247 representan un avance crucial en las tecnologías de gestión térmica. A medida que las industrias continúan innovando, estas almohadillas térmicas desempeñarán un papel clave para satisfacer las demandas de las tecnologías futuras.

Proceso de sinterización por prensado en caliente (HP) para aplicaciones de materiales cerámicos

El proceso de sinterización por prensado en caliente (HP) es la técnica más utilizada para la fabricación de cerámicas monolíticas densas y sin óxido, y sus compuestos.

Durante la sinterización por prensado en caliente, se aplican simultáneamente temperatura y presión al compacto de polvo contenido en una matriz. Bajo la aplicación de presión, los puntos de contacto entre las partículas desarrollan una tensión muy alta, lo que aumenta las tasas de difusión local.

Como en todas las formas de densificación, el tamaño de partícula, la temperatura, la presión, la velocidad de calentamiento y el tiempo de mantenimiento influyen en la densidad y la microestructura de los compactos prensados en caliente, mientras que para los no óxidos se requiere una atmósfera controlada. Los carburos, boruros y siliciuros suelen prensarse en caliente al vacío o con un gas inerte como el argón, mientras que los nitruros generalmente se densifican en atmósfera de nitrógeno.

¿Cuáles son las ventajas de la sinterización por prensado en caliente?

La sinterización por prensado en caliente es un proceso de fabricación que utiliza calor y presión para crear piezas resistentes y duraderas. El proceso ofrece varias ventajas, entre ellas:

Alta resistencia y durabilidad

Las piezas prensadas en caliente suelen ser mucho más resistentes y duraderas que las piezas sinterizadas con métodos tradicionales. Esto se debe a que la alta temperatura y presión del proceso de prensado en caliente provocan una sinterización más completa de las partículas del polvo, lo que resulta en un material más denso y con menos defectos.

Control dimensional preciso
La sinterización por prensado en caliente permite crear piezas con tolerancias dimensionales exactas. Esto se debe a que la presión del proceso de prensado en caliente ayuda a que las partículas del polvo se junten, lo que resulta en una forma más uniforme y consistente.

Reducción de los costes de fabricación
La sinterización por prensado en caliente puede ser un proceso de fabricación más rentable que los métodos tradicionales, como el mecanizado o la fundición. Esto se debe a que permite crear piezas con formas y características complejas que serían difíciles o costosas de mecanizar o fundir.

Mejor acabado superficial
La sinterización por prensado en caliente puede producir piezas con un acabado superficial mucho mejor que los métodos tradicionales. Esto se debe a que la alta temperatura y presión del proceso de prensado en caliente ayudan a cerrar cualquier poro o hueco en el material, lo que resulta en una superficie más lisa y uniforme.

Reducción del tiempo de sinterización
La sinterización por prensado en caliente puede reducir el tiempo de sinterización necesario para algunos materiales. Esto se debe a que la alta temperatura y presión del proceso de prensado en caliente aceleran el proceso de sinterización, lo que resulta en ciclos de fabricación más cortos.

· Propiedades mecánicas mejoradas
La sinterización por prensado en caliente puede mejorar las propiedades mecánicas de algunos materiales. Esto se debe a que la alta temperatura y presión del proceso de prensado en caliente fortalecen el material, lo que resulta en piezas con mayor resistencia a la tracción, a la compresión y a la fatiga.

¿Qué tipo de material cerámico está disponible para el proceso de sinterización por prensado en caliente (HP)?

Cerámicas de boruros: CeB6, Cr2B, LaB6, TaB2, TiB2, ZrB2;

Cerámicas de carburos: B4C, HfC, SiC, TiC, TiCN, VC, WC, ZrC;

Cerámicas de nitruros: AlN, BN, HfN, Si₃N₄, TiN, ZrN;

Cerámicas de óxidos: Al₂O₃, CeO₂, HfO₂, MgO, SiO₂, TiO₂, Y₂O₃, ZrO₂, ZnO;

¿Cuál es la aplicación de los materiales cerámicos avanzados fabricados mediante el proceso de sinterización por prensado en caliente?

Los materiales cerámicos de alta pureza (cerámicas de óxido, nitruro, boruro y carburo) producidos mediante sinterización por prensado en caliente se utilizan ampliamente en la tecnología de película delgada (como blanco de pulverización catódica) y en el proceso de semiconductores.

Nuestro proceso de sinterización por prensado en caliente también permite producir piezas compuestas con formas más complejas. Contáctenos si necesita material cerámico avanzado de alta pureza (2N~5N) y servicio de sinterización por prensado en caliente (tamaño máximo: Φ580 x H500 mm).

Sustrato de nitruro de aluminio

El Nitruro de aluminio (AlN) es un material cerámico técnico avanzado que presenta una combinación sumamente interesante de alta conductividad térmica (hasta 230 W/m·K) y excelentes propiedades de aislamiento eléctrico.

Esto hace que el sustrato cerámico de nitruro de aluminio (AlN) se utilice ampliamente en electrónica de potencia y microelectrónica. Por ejemplo, se utiliza como portador de circuitos (sustrato) en semiconductores o como disipador de calor en la tecnología de iluminación LED o la electrónica de alta potencia.

Ventajas del sustrato cerámico de nitruro de aluminio (AlN)

·Alta conductividad térmica (170-230 W/mK), hasta 9,5 veces superior a la del sustrato cerámico de óxido de aluminio.

·Coeficiente de expansión térmica similar al de los semiconductores de silicio (Si), GaN y GaAs. Esto contribuye a una alta fiabilidad del chip de silicio (Si) y a los ciclos de calentamiento térmico.

Alto aislamiento eléctrico y constante dieléctrica reducida.

Alta resistencia mecánica (450 MPa).

Excelente resistencia a la corrosión por metal fundido.

Muy alta pureza, sin toxicidad.

Propiedades del material de la cerámica de AlN:

Propiedades	Unidad	AN170	AN200	AN230	AN99	AN999
Color	–	Gris	Gris	Beige	Gris	Beige
Contenido de AlN	–	≥95%	≥95%	≥96%	≥99%	≥99.9%
Densidad aparente	g/cm³	≥3.30	≥3,30	≥3,28	≥3,26	≥3,25
Resistencia a la flexión	MPa	≥400	≥300	≥300	≥300	≥300
	MPa	2500	2000	2000	2000	2000
Hv 500 g	Gpa	10,5	9,5	9	9	9
Módulo de Young	Gpa	300	300	300	280	280
Conductividad térmica a 20 °C	W/m·K	≥170	≥200	≥220	~100	~90
Calor específico	KJ/(Kg·K)	0,74	0,74	0,73	0,73	0,73
C.T.E. (t.a. -400 °C)		4.6	4.6	4.6	4.6	4.6
Resistividad volumétrica	Ω·cm 20 °C	≥1014	≥1014	≥1013	≥1010	≥1010
Rendimiento dieléctrico	KV/mm	≥16	≥16	≥15	≥15	≥15
Constante dieléctrica (@1MHz)	–	8.6	8.6	8.6	8.6	8.6
Tangente de pérdida (@1 MHz)	×10-4	5	5	5	5	5

Aplicaciones de sustratos cerámicos de nitruro de aluminio (AlN)

Microelectrónica: Ideal para circuitos integrados y dispositivos electrónicos.

Empaquetado de LED: Garantiza una gestión térmica eficaz en aplicaciones LED.

Electrónica de potencia: Se utiliza en módulos de potencia y circuitos de alta frecuencia.

Fabricación de semiconductores: Proporciona una plataforma estable para dispositivos semiconductores.

MicroComponentes de ondas de radiofrecuencia (RF): Ideales para aplicaciones que requieren un rendimiento de alta frecuencia.

Sustratos cerámicos de nitruro de aluminio (AlN) disponibles para diversos procesos de metalización, como película delgada, película gruesa, cobre con unión directa, soldadura fuerte activa y cobre con recubrimiento directo.

Procesos de mecanizado avanzados internos

Innovacera ofrece todos los servicios avanzados que necesita para acortar los plazos de entrega y mejorar la calidad de sus componentes. Acabados superficiales:
AF = Acabado en cocción
LBS = Lapeado por ambas caras (25u» Ra)
PBS = Pulido por ambas caras (2u» Ra)
P1S = Pulido por una cara (2u» Ra) / Lapeado por la segunda cara
También disponemos de tolerancias mejoradas, acabados superficiales y tamaños alternativos.

Sustrato estándar y personalizado disponible.

Cuadrados estándar: 25,4 mm, 50,8 mm, 101,6 mm y 114,3 mm (1», 2», 4», 4,5»)
Redondeos estándar: Φ101,6 mm, Φ152,4 mm, Φ203,2 mm, Φ304,8 mm y Φ356 mm (4», 6», 8», 12», 14»)
Espesores disponibles: 0,2~25,4 mm (0,008» a 0,140»)
¡Formas y tamaños personalizados disponibles para cotización!

Consulte con los ingenieros de Innovacera

Innovacera cuenta con personal altamente calificado para ayudarle con la selección de materiales y el diseño de productos. Contáctenos hoy mismo al +86 592 558 9730 o a sales@innovacera.com para más información.

Introducción del analizador de masas cuadrupolo

El analizador de masas cuadrupolo funciona como un filtro de masas, seleccionando iones con un valor específico de m/z (relación masa-carga) para su análisis. Si bien los espectrómetros de masas cuadrupolo no igualan a los instrumentos de campo magnético sectorial en cuanto a sensibilidad, resolución o rango superior de masas, son los más utilizados en los laboratorios clínicos. Esto se debe a su facilidad de uso, su bajo coste, su tamaño compacto y su sencilla interconexión con sistemas de cromatografía de gases (GC) o cromatografía líquida (LC).

Diagrama esquemático del analizador de masas cuadrupolo

Figura 1. Diagrama esquemático del analizador de masas cuadrupolo

Principio:
El analizador de masas cuadrupolo consta de cuatro barras cilíndricas paralelas con secciones transversales hiperbólicas. Estas barras se cargan con corriente continua y tensión alterna para influir en el movimiento de los iones. El método de carga es el siguiente: las dos barras diagonales tienen la misma tensión, mientras que las dos barras verticales tienen tensiones de signo opuesto.

Vista principal del analizador de masas cuadrupolo

Figura 2. Vista principal del analizador de masas cuadrupolo

Los iones deben entrar lentamente en el campo cuadrupolo (con tan solo unos pocos eV de energía cinética) para interactuar con el campo electromagnético vibratorio situado entre las dos barras. En corriente continua (CC), la tensión UU permanece constante. Por el contrario, en corriente alterna (CA), representada como Vcosωt, la dirección de la tensión se invierte periódicamente. Al aplicar tensión alterna, la probabilidad de que un ion impacte la varilla depende de su masa (mm) y carga (zz), la intensidad del campo magnético y la frecuencia de oscilación.
El símbolo eV es la unidad de energía del electrón-voltio. Representa la energía cinética que adquiere un electrón (con una carga negativa de 1,6 × 10-19 C) tras ser acelerado por una diferencia de potencial de 1 voltio.

Ventajas y desventajas:
Ventajas
– Relativamente económico y dinámico
– Operación rápida y sencilla, análisis de alto rendimiento
– No requiere condiciones de alto vacío (>10⁻¹)
– Buena reproducibilidad y espectrometría de masas clásica. Tamaño pequeño, alta velocidad de escaneo, alta sensibilidad.

Desventajas:
– Rango de masas bajo (<4000 m/z)
– Baja resolución (<4000) – Precisión de masas baja (>100 ppm)
– Baja velocidad de escaneo
– Requiere múltiples analizadores.

El analizador de masas cuadrupolo es uno de los componentes principales de un espectrómetro de masas y determina la resolución, la sensibilidad y la estabilidad del instrumento. Si necesita los componentes cuadrupolos cerámicos, no dude en contactarnos.

Analizador de masas cuadrupolo

Emisor de cátodo hueco de elementos LaB6 para emisión termoiónica

El hexaboruro de lantano (LaB6) es un compuesto inorgánico con propiedades extraordinarias. Es un material cerámico refractario que se caracteriza por su aspecto púrpura oscuro, un alto punto de fusión de 2210 °C y una excelente estabilidad tanto en vacío como en entornos químicos agresivos; es insoluble en agua y ácido clorhídrico. Conocido por su baja función de trabajo, el LaB6 exhibe una de las emisividades electrónicas más altas, lo que lo convierte en una fuente de electrones altamente eficiente.

Los cátodos de LaB6 son emisores de electrones termoiónicos de alto rendimiento y calentamiento resistivo. A lo largo de los años, los cátodos huecos de LaB6 han demostrado una durabilidad y fiabilidad excepcionales en sistemas de propulsión eléctrica. Los cátodos huecos, que utilizan materiales con bajas funciones de trabajo para emitir electrones eficientemente, son dispositivos complejos. Los cátodos huecos de LaB6 con insertos policristalinos son especialmente adecuados para estas aplicaciones gracias a sus propiedades favorables.

Ventajas de los cátodos de hexaboruro de lantano:

Vida útil prolongada
Estabilidad excepcional
Baja función de trabajo (alta emisividad electrónica)
Fuerte resistencia al choque térmico
Excelente conductividad eléctrica
Excelente resistencia química y a la oxidación

Aplicaciones del hexaboruro de lantano:

Emisión termoiónica (cátodos)
Fuentes de plasma para deposición química en fase de vapor asistida por plasma (PECVD)
Sistemas de soldadura por haz de electrones al vacío
Dispositivos de modificación de superficies por haz de electrones
Sistemas de litografía por haz de electrones
Microscopios electrónicos de transmisión (MET)
Microscopios electrónicos de barrido (MEB)
Sistemas de análisis de superficies
Dispositivos de radioterapia
Propiedades del hexaboruro de lantano:

Propiedades del hexaboruro de lantano:

Propiedades	Unidad	Hexaboruro de lantano
Pureza	%	>99,5
Densidad	g/cm³	>4,30
Estructura	/	Policristalino
Dureza Vickers	HV	1065
Dureza Shore	HS	HS
Conductividad térmica	W/mK	15
Conductividad eléctrica	S/m	1,83*10^6
Resistencia a la flexión	MPa	165

Proceso de producción de boruro de lantano

La sinterización por prensado en caliente es un método común para producir boruro de lantano (LaB6), especialmente debido a su alto punto de fusión y excelentes propiedades de emisión termoiónica. El proceso de sinterización por prensado en caliente para producir boruro de lantano es el siguiente:

Preparación de la materia prima – Mezcla de polvos – Compactación – Proceso de sinterización por prensado en caliente
– Enfriamiento y finalización – Control de calidad y pruebas

Envasado del boruro de lantano

Debido a su fragilidad, el LaB6 se suele sellar al vacío en bolsas de plástico, se acolcha con espuma gruesa y se envasa en cajas de cartón para evitar daños durante el transporte. Se pueden solicitar embalajes especiales.

Consulte con los ingenieros de Innovacera

Innovacera ofrece a sus clientes componentes cerámicos de hexaboruro de lantano de primera calidad, con el apoyo de un equipo de ingenieros experimentados que pueden ayudarles en la selección de materiales y el diseño del producto. Para más información, contáctenos al +86 592 558 9730 o envíenos un correo electrónico a sales@innovacera.com.

Varillas de cerámica de zirconio para cámaras

Los componentes de las varillas de las cámaras son muy pequeños y están fabricados con cerámica de zirconio. El proceso de fabricación de las varillas de pasador de cerámica de zirconio requiere un estricto control de calidad y tecnología cerámica avanzada. Cada varilla se fabrica cuidadosamente para garantizar dimensiones precisas y superficies lisas. Esta atención al detalle es esencial para una integración perfecta en el diseño de la cámara y un rendimiento óptimo.

Las varillas de pasador de cerámica de zirconio se utilizan a menudo en aplicaciones fotográficas debido a sus excelentes propiedades. Pueden cumplir diversas funciones, como varillas de guía, estructuras de soporte o componentes resistentes al desgaste en mecanismos como el ajuste de lentes o sistemas de enfoque.

Las varillas de pasador de cerámica de zirconia se caracterizan por:

· Coeficiente de expansión térmica similar al del hierro
· Alta resistencia y dureza
· Alta tenacidad a la fractura
· Resistencia al desgaste
· Excelente aislamiento térmico
· Muy alta resistencia a la propagación de grietas, alta tenacidad a la fractura
· Baja conductividad térmica
· Resistencia a la corrosión en ácidos y álcalis
· Módulo de elasticidad similar al del acero

Propiedades del material de las varillas de cerámica de zirconio:

Propiedades	Unidad	Valor
Composición	%	94,5 % ZrO₂ 5,5 % Y₂O₃
Densidad específica	205
Tenacidad a la fractura	MPa·m½	8-10
Carga de aplastamiento	KN	≥25 (S⊄6,5 mm)
Tamaño del grano	μm	<0,5
Conductividad térmica	w/(m·k)	3

Aplicación de las varillas de cerámica de zirconio:

Varillas de zirconio para cámara Su excepcional dureza proporciona una estructura de soporte estable y fiable dentro de la cámara. La resistencia al desgaste de la cerámica de zirconio protege la lente de la cámara contra arañazos y corrosión.

Con sus buenas propiedades mecánicas y estabilidad, proporciona soporte y protección a la estructura interna de la cámara.

Las varillas de zirconio, como parte del motor de la cámara, garantizan su fiabilidad y rendimiento, lo que permite su uso en diversos entornos. Según el diseño, la función y los escenarios de aplicación de la cámara, se pueden seleccionar diferentes materiales para los accesorios del motor, como el zirconio para la varilla de soporte del motor de la cámara en aplicaciones específicas.

El pasador cerámico de zirconio también se puede utilizar en otros campos: equipos médicos, control de fluidos, dispositivos de comunicación, instrumentos de precisión, maquinaria textil y la industria aeroespacial. Por ejemplo, la cerámica de zirconio se puede utilizar para fabricar el vástago (tubo) de la prostatectomía electroquirúrgica, el tubo de fibra óptica, las boquillas de zirconio y la placa para teléfonos móviles.

Consulte con Innovacera

Si necesita componentes cerámicos de zirconio para la industria de la tecnología fotoeléctrica o tiene alguna pregunta sobre tecnología, contáctenos en sales@innovacera.com o al 86 592 558 9730. Haremos todo lo posible para satisfacer sus necesidades.

Cerámica porosa como filtro

Innovacera ofrece dos materiales cerámicos porosos: óxido de aluminio y carburo de silicio. En el caso del óxido de aluminio, los tamaños de poro más comunes son 1 µm, 15 µm, 30 µm, 40 µm, 50 µm y 100 µm. El carburo de silicio suele tener tamaños de poro de 15 µm, 30 µm y 50 µm, con una porosidad del 40 %-50 %. También se pueden fabricar a medida para otros tamaños de orificio y porosidades.

Entre los dos materiales, el óxido de aluminio es más común que el carburo de silicio por su mayor rentabilidad. Sin embargo, si necesita trabajar a una temperatura máxima de 800 °C-100 °C, el carburo de silicio es el único disponible, ya que el óxido de aluminio alcanza una temperatura máxima de 800 °C.

Aquí está la hoja de datos del material para ambos:
Propiedades de la cerámica porosa de alúmina:

Composición del material:	Al₂O₃ >=80 %, SiO₂ 16 %-18 %
Densidad:	2,3 g/cm²-2,5 g/m³
Dureza:	>=50 HRA
Resistencia a la flexión:	>= 40 MPa
Resistencia a la compresión:	>=600
Porosidad:	40%
Tamaño de poro:	1-2 µm, 5 µm, 15 µm, 30 µm, 40 µm, 50 µm, 100 µm y personalizado
Temperatura máxima de trabajo:	800 grados
Temperatura de funcionamiento Presión:	^{10 MPa}
Resistencia a los ácidos:	^{10 mg/cm²}
Resistencia a los álcalis:	^{20 mg/cm²}

Propiedades de la cerámica porosa de carburo de silicio:

Composición del material:	SiC >=88 %, SiO₂ 12 %
Densidad:	2 g/cm²-2,2 g/m³
Dureza:	>=40 HRA
Resistencia a la flexión:	>= 30 MPa
Compresión Resistencia:	>=500
Porosidad:	45%
Tamaño de poro:	15 µm, 30 µm, 50 µm y personalizado
Temperatura máxima de trabajo:	1000 grados
Presión de funcionamiento:	<=10 MPa
Ácido Resistencia:	<=15 mg/cm²
Resistencia a los álcalis:	<=25 mg/cm²

Con propiedades como excelente resistencia química, buena resistencia al desgaste y a la erosión en condiciones ácidas y alcalinas, alta resistencia a las temperaturas y una estructura porosa uniforme, la cerámica porosa es un material excelente para filtros en diversas industrias. A continuación, se presentan algunos usos comunes:

1. Filtración de agua: La cerámica porosa puede filtrar sedimentos, bacterias y otros contaminantes del agua.

2. Filtración de aire: La cerámica porosa puede eliminar contaminantes y partículas del aire.

3. Filtración de aceites y productos químicos: La cerámica porosa puede separar impurezas de aceites y disolventes, mejorando la calidad de los productos.

4. Filtros catalíticos: La cerámica porosa puede filtrar subproductos no deseados para facilitar los procesos químicos en aplicaciones automotrices e industriales.

Además de las aplicaciones mencionadas, también se puede utilizar en electroforesis capilar, soporte químico de alta temperatura para la absorción de gases, soportes catalíticos de flujo continuo de alta eficiencia, quemadores de gas y cromatografía.

La cerámica porosa es eficaz como filtro gracias a varias propiedades clave:

1. Estructura porosa: La cerámica porosa presenta poros interconectados que crean una red que permite el paso de fluidos, atrapando partículas y contaminantes.

2. Estabilidad química: Con buena resistencia al desgaste y la erosión en condiciones ácidas y alcalinas, es adecuada para filtrar diversos fluidos.

3. Resistencia a altas temperaturas: La cerámica porosa puede soportar temperaturas máximas de 1000 grados.

Estas propiedades hacen de la cerámica porosa un material ideal para su aplicación como filtro. Si tiene alguna pregunta sobre la cerámica porosa, no dude en contactarnos al +86 592 558 9730 o a sales@innovacera.com para obtener más información.

Boquillas para atomización de polvo metálico

La atomización de gas es una técnica de alta eficiencia para producir polvos metálicos de alta calidad. Produce polvos metálicos con forma esférica, superficies limpias y tamaños de partícula uniformes. Debido a su alta calidad, la atomización de gas es cada vez más popular en la producción moderna de polvos.

Gas Atomization Process of Spherical Powder Diagram

Para facilitar el proceso de atomización de gases, INNOVACERA presenta una serie de boquillas atomizadoras que incluyen materiales de nitruro de boro y zirconio. Contamos con BMA, BSC, BMZ, BAN y BSN, todos ellos ampliamente utilizados para la atomización de polvos metálicos, especialmente el BMA y el BMZ, que son muy populares. Las boquillas de nitruro de boro prensadas en caliente se utilizan a menudo para producir polvo de níquel, cobre y aluminio. La temperatura máxima de trabajo es de 1700-1800 °C en vacío.

Propiedades del material de nitruro de boro

Propiedades	Unidad	UHB	HB	BC	BMS	BMA	BSC	BMZ	BAN	BSN
Principal Composición	–	BN > 99,7 %	BN > 99 %	BN > 97,5 %	BN + SiO₂	BN + Al₂O₃	BN + SiC	BN + ZrO₂	BN + AlN	BN + Si₃N₃
Color	–	Blanco	Blanco	Blanco	Grafito blanco	Blanco Grafito	Verde grisáceo	Grafito blanco	Verde grisáceo	Gris Negro
Densidad	g/cm³	1,6	2	2,0~2,1	2,2~2,3	2,25~2,35	2,4~2,5	2,8~2,9	2,8~2,9	2,2~2,3
Flexión de tres puntos Resistencia	MPa	18	35	35	65	65	80	90	90	/
Compresión Resistencia	MPa	45	85	70	145	145	175	220	220	400~500
Térmica Conductividad	W/(m·k)	35	40	32	35	35	45	30	85	20~22
Expansión térmica Coeficiente (20~1000 °C)	10⁻⁶/K	1,5	1,8	1,6	2	2	2,8	3,5	2,8	/
Temperatura máxima de uso Atmósfera / Gas inactivo / Vacío	°C	900 / 2100 / 1800	900 / 2100 / 1800	900 / 2100 / 1900	900 / 1750 / 1750	900 / 1750 / 1750	900 / 1800 / 1800	900 / 1800 / 1800	900 / 1750 / 1750	900 / 1750 / 1700
Temperatura ambiente eléctrica Resistividad	Ω·cm	>10¹⁴	>10¹⁴	>10¹³	>10¹³	>10¹³	>10¹³	>10¹²	>10¹²	>10¹³	/
Aplicación típica	–	Sinterización de nitruros	Horno de alta temperatura	Alta temperatura Horno	Metalurgia de polvos	Metalurgia de polvos	Metalurgia de polvos	Fundición de metales	Metalurgia de polvos	Fundición de metales

Boquilla atomizadora BN

Ventajas de las boquillas atomizadoras de BN:
1. La ausencia de humectación reduce la frecuencia de reemplazo de la boquilla.
2. El buen acabado superficial mejora las tolerancias.
3. Su excelente resistencia al choque térmico evita que el BN requiera un precalentamiento prolongado.

Además de las boquillas de nitruro de boro, INNOVACERA también suministra boquillas de zirconio para la atomización de polvos metálicos. Esta es una excelente opción para la atomización de gases. La temperatura máxima de trabajo del zirconio es de 2000 °C en aire, vacío o atmósfera protectora. Las boquillas de zirconio están disponibles para casi todos los polvos metálicos y de aleación, excepto los de tungsteno y molibdeno.

Ventajas de las boquillas de zirconio:
1. AltaSu alta resistencia térmica le confiere un excelente rendimiento en la atomización a alta temperatura.
2. Muy buena resistencia al desgaste.
3. Su inercia química impide la reactividad de las boquillas con las aleaciones atomizadas.
4. Baja conductividad térmica.

Zirconia Atomizing nozzle

Indicadores Técnicos

Indicadores	Elemento	Unidades	MSZ-H	MSZ-L	Personalizado
Principal Composición	ZrO₂	%	≥95	≥95	60-95
	Al₂O₃	%	≤0,2	≤0,2	0,2-20
	SiO₂	%	≤0,4	≤0,4	0,2-1</td >
	MgO	%	≤2,9	≤2,9	MgO/Y₂O₃
	Fe₂O₃	%	≤0,1	≤0,1	0,1-0,3
	TiO₂	%	≤0,1	≤0,1	0,1-1,0
Física	Color	–	Amarillo	Amarillo/Blanco
	Densidad	g/cm³	≤5,2	5,4-5,60	4,6-5,6
	Porosidad	%	≤18,5	≤8	1-18,5
Los estabilizadores, la combinación de granos y la porosidad se pueden diseñar según el entorno de uso del cliente.

Ejes de cerámica de zirconio para controlador de motor Ultra Mini

Los ejes de cerámica de zirconio ofrecen excelentes propiedades de deslizamiento y están fabricados con cerámica de zirconio. Este material es una excelente opción para sistemas dinámicos de miniaturización. Su proceso de fabricación requiere un estricto control de calidad y tecnología cerámica avanzada. El módulo elástico y el coeficiente de expansión térmica de los ejes de óxido de zirconio son similares a los del acero y son biocompatibles. Cada eje se fabrica cuidadosamente para garantizar dimensiones precisas y superficies lisas.

El óxido de zirconio (ZrO₂) es un material cerámico técnico con alta capacidad de carga mecánica y una larga vida útil en el controlador de motor ultramini. Los ejes de cerámica de zirconio se instalaron en los engranajes planetarios del controlador de motor ultramini. Gracias a su excelente rendimiento, los ejes cerámicos prolongan la vida útil del controlador de motor ultramini y lo hacen más fiable.

Características de los ejes de cerámica de zirconia:

· Coeficiente de expansión térmica similar al del acero
· Alta capacidad de carga mecánica
· Alta resistencia y dureza
· Alta tenacidad a la fractura
· Resistencia al desgaste
· Excelente aislamiento térmico
· Excelente deslizamiento
· Baja conductividad térmica
· Resistencia a la corrosión en ácidos y álcalis

Propiedades de los ejes de zirconio:

ΦD	L=2.4	L=6.4	L=7.4	L=10.6	L=13.8	L=35	L=40	L=60	L=70	L=120
0.8	0824	0864	0874	08106	08138	0835	0840	0860	0870
1.0	1024	1064	1074	10106	10138	1035	1040	1060	1070
1.5	1524	1564	1574	15106	15138	1535	1540	1560	1570
2.0	2024	2064	2074	20106	20138	2035	2040	2060	2070
2.5	2524	2564	2574	25106	25138	2535	2540	2560	2570
3.0	3024	3064	3074	30106	30138	3035	3040	3060	3070
4.0	4024	4064	4074	40106	40138	4035	4040	4060	4070	40120
5.0	5024	5064	5074	50106	50138	5035	5040	5060	5070	50120
5.5	5524	5564	5574	55106	55138	5535	5540	5560	5570	55120
6.0	6024	6064	6074	60106	60138	6035	6040	6060	6070	60120
8.0	8024	8064	8074	80106	80138	8035	8040	8060	8070	80120

Consulte con Innovacera

Si necesita componentes de cerámica de zirconio con alta capacidad de carga mecánica y larga vida útil, o si tiene alguna pregunta tecnológica, contáctenos en sales@innovacera.com o en el 86 592 558 9730. Haremos todo lo posible por satisfacer sus necesidades.

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