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Cerámica técnica de alúmina

El óxido de aluminio es un compuesto químico de aluminio y oxígeno con la fórmula química Al₂O₃. Es una de las familias de materiales cerámicos finos más populares a nivel mundial. Abarcando una gama de grados, caracterizados principalmente por su pureza, la alúmina gruesa y densa es reconocida como uno de los mejores materiales en términos de relación precio-rendimiento. La cerámica de óxido de aluminio puede dar servicio a una de las secciones transversales industriales más amplias de cualquier cerámica de óxido del mercado.

Alumina Ceramic Rod

Es el óxido de aluminio más común, y se identifica específicamente como óxido de aluminio. Se le conoce comúnmente como alúmina y también puede denominarse alóxido, aloxita o alundum en diversas formas y aplicaciones. Se presenta de forma natural en su fase polimórfica cristalina α-Al₂O₃ como el mineral corindón, cuyas variedades forman las piedras preciosas rubí y zafiro.

La alúmina es una de las cerámicas técnicas más utilizadas.

La alúmina es una cerámica técnica ampliamente utilizada debido a sus excepcionales propiedades, como su alta dureza, resistencia mecánica y excelente resistencia al desgaste, la corrosión y las altas temperaturas. Al prescindir en gran medida de los auxiliares de sinterización habituales, se logró optimizar la resistencia a la corrosión del chaflán del límite de grano. El perfeccionamiento de materiales durante décadas permite la producción de componentes de gran tamaño, únicos en estas dimensiones, para cerámica de alto rendimiento. Gracias a su fina microestructura, se pueden lograr superficies brillantes mediante un mecanizado fino. Sustrato Cerámico de Alúmina

Resumen de las propiedades más importantes de la alúmina (Al₂O₃):

Buena resistencia mecánica
Buena resistencia térmica
Buena conductividad térmica
Excelente aislamiento eléctrico
Alta dureza
Alta resistencia al desgaste
Alta resistencia a la corrosión
Excelentes cualidades superficiales

Tubo de Cerámica de Alúmina

Composición de la cerámica de alúmina (pureza de Al₂O₃ del 95 % al 99,99 %):

Cerámica de alúmina común: 95 %, 96 %, 99 %, 99,7 %. Cerámica de alúmina de alta pureza: 99,9 %, 99,7 %.

Los diferentes componentes de cerámica de alúmina tienen un rendimiento y una vida útil diferentes.

El material cerámico se ha consolidado como extremadamente versátil en numerosas áreas de aplicación, como tornillos de extrusoras, boquillas y anillos deslizantes en ingeniería mecánica y de plantas, pero también en tecnología de alta temperatura.

Uso de la alúmina

1. Aislamiento eléctrico

La alúmina es un material aislante, lo que la hace ideal para su uso en aplicaciones de alta temperatura y alto voltaje. La cerámica de alúmina se utiliza en la producción de elementos calefactores, aislantes eléctricos y otros componentes eléctricos.

2. Material refractario

Una de las aplicaciones más importantes de la alúmina en la industria cerámica es como material refractario. Debido a su alto punto de fusión, la alúmina se utiliza como material de revestimiento en hornos de alta temperatura. Además, ofrece una excelente resistencia al choque térmico, lo que la convierte en un material ideal para aplicaciones refractarias.

3. Medios de Molienda

La alúmina también se utiliza como medio de molienda en la industria cerámica. Su dureza y resistencia al desgaste la convierten en un material ideal para aplicaciones de molienda. Los medios de molienda de alúmina se utilizan en molinos de bolas, molinos vibratorios y otros tipos de equipos de molienda.

4. Sustratos Cerámicos

La alúmina se utiliza ampliamente como material de sustrato en la producción de componentes electrónicos, como microchips y placas de circuitos. Los sustratos de alúmina son altamente resistentes a las tensiones térmicas y mecánicas, lo que los hace ideales para su uso en entornos hostiles. Además, proporcionan un excelente aislamiento eléctrico y una alta conductividad térmica.

5. Aplicaciones Biomédicas
La cerámica de alúmina se utiliza ampliamente en la industria biomédica debido a su excelente biocompatibilidad y resistencia al desgaste y la corrosión. Se utiliza para fabricar implantes dentales, prótesis articulares y otros dispositivos médicos.

Conclusión
La cerámica de alúmina es el producto cerámico más valorado y utilizado. Se puede procesar en tubos, láminas, barras, varillas, discos y muchas otras formas, según los requisitos del proyecto. Se utiliza ampliamente en las industrias automotriz, petroquímica, de control de fluidos, de transferencia de materiales, eléctrica y electrónica, y de semiconductores.

¿Cuáles son los factores clave a considerar en el diseño de boquillas de atomizadores de nitruro de boro?

Las boquillas atomizadoras de nitruro de boro para la atomización de pulvimetalurgia desempeñan un papel crucial en el proceso de atomización. Estas boquillas convierten el metal fundido en finas partículas de polvo, que se utilizan en diversas industrias, como la automotriz, la aeroespacial y la electrónica.

Existen diferentes tipos de boquillas atomizadoras de nitruro de boro para la atomización de pulvimetalurgia, incluyendo atomizadores de gas y de agua. Los atomizadores de gas utilizan gas a alta presión para desintegrar una corriente de metal fundido en pequeñas gotas, que se solidifican en partículas de polvo al enfriarse. Los atomizadores de agua, por otro lado, utilizan chorros de agua para descomponer la corriente de metal fundido en partículas de polvo.

El diseño y la construcción de las boquillas de los atomizadores de nitruro de boro son fundamentales para garantizar una atomización eficiente y eficaz. Algunos factores clave a considerar en el diseño de las boquillas de los atomizadores de nitruro de boro incluyen:

Geometría de la boquilla: La forma y el tamaño de la boquilla influyen en el tamaño de la gota y el patrón de pulverización. Se pueden utilizar diferentes geometrías para lograr distribuciones específicas del tamaño de las partículas.

Material de la boquilla: El material utilizado para construir la boquilla debe ser altamente tenaz y resistente al desgaste y la corrosión. Los materiales comunes incluyen acero inoxidable, carburo de tungsteno y cerámica. Refrigeración de la boquilla: Las boquillas de los atomizadores deben soportar altas temperaturas, y se pueden utilizar mecanismos de refrigeración como camisas de agua o canales internos para evitar el sobrecalentamiento.
Alineación de la boquilla: La correcta alineación de las boquillas de los atomizadores es crucial para lograr un tamaño y una distribución uniformes de las partículas de polvo. Se emplean sistemas de alineación de precisión para garantizar un posicionamiento preciso de la boquilla durante la atomización.

Las boquillas de los atomizadores de nitruro de boro suelen diseñarse a medida para cumplir con requisitos específicos, como el rango de tamaño de partícula de polvo deseado y la capacidad de producción. Actualmente, se utilizan tecnologías de fabricación avanzadas, como la fabricación aditiva, para producir boquillas de atomizadores con geometrías complejas y un rendimiento mejorado.

Las boquillas de los atomizadores de nitruro de boro son componentes clave en la atomización de pulvimetalurgia, ya que permiten la producción de partículas de polvo de alta calidad que se utilizan en una amplia gama de aplicaciones.

Piezas de ranura en V de cerámica de zirconio para empalmador de fibra óptica

La ranura en V de cerámica de zirconio es un componente importante de la empalmadora de fibra óptica. Su función es fijar y sujetar las fibras ópticas izquierda y derecha durante el proceso de empalme. Se utiliza en empalmadores de fibra óptica de cinta para la fusión de fibra óptica de cinta, empalmadores de cable de cuero para la fusión de cables y puentes recubiertos, y máquinas de empalme de fibra óptica con mantenimiento de polarización para la fusión de fibra óptica con mantenimiento de polarización, etc.
Zirconia Ceramic V Groove

La cerámica de zirconio se utiliza comúnmente en empalmadores de fibra óptica por varias razones:

Baja expansión térmica: La cerámica de zirconio tiene un bajo coeficiente de expansión. De expansión térmica, lo que significa que no se expande significativamente al exponerse a altas temperaturas. Esta propiedad garantiza que la empalmadora mantenga una estructura estable durante el proceso de fusión.
Resistencia química: La cerámica de zirconio es altamente resistente a productos químicos, incluyendo ácidos y álcalis. Esta resistencia garantiza que los componentes cerámicos permanezcan intactos e inalterados por los productos químicos utilizados en el empalme de fibra.
Resistencia a altas temperaturas: La cerámica de zirconio puede soportar altas temperaturas, lo que la hace adecuada para su uso en los elementos calefactores de las empalmadoras por fusión.
Excelente aislamiento eléctrico: La cerámica de zirconio es un material aislante eléctrico que evita que las corrientes eléctricas no deseadas interfieran con el proceso de fusión.
Alta resistencia mecánica: La cerámica de zirconio tiene una alta relación resistencia-peso, lo que la convierte en el material perfecto para componentes que necesitan soportar tensión mecánica durante el empalme de fibra.

La cerámica de zirconio proporciona la resistencia mecánica, la estabilidad térmica, el aislamiento eléctrico y la resistencia química necesarios para el empalme por fusión eficiente y confiable de fibras ópticas.

Pistón y émbolo cerámicos de carburo de silicio y nitruro de silicio para el llenado de resina epoxi

Innovacera suministra pistones y émbolos cerámicos con todo tipo de materiales, como cerámica de alúmina, cerámica de zirconio, nitruro de silicio y carburo de silicio. Los pistones y émbolos cerámicos son componentes principales de bombas de chorro de agua, bombas de alta presión y bombas de lodo. Se utilizan ampliamente en equipos de llenado, equipos médicos, ingeniería ambiental, industrias petrolera y química.

Pistón y émbolo cerámico de carburo de silicio para máquina llenadora

Las máquinas llenadoras generalmente requieren un pistón y un émbolo para los materiales. Algunos equipos requieren resistencia al desgaste, a la corrosión e inercia química. En este caso, los pistones y émbolos cerámicos de nitruro de silicio y carburo de silicio son muy adecuados y se utilizan ampliamente para el llenado de resina epoxi.

Silicon Nitride Ceramic Piston and Plunger For Filling-Machine

Si su planta o equipo necesita rellenar resina epoxi, contáctenos para obtener un pistón y émbolo cerámicos de nitruro de silicio y carburo de silicio. El nitruro de silicio (cerámica Si₃N₄) es de color negro o gris oscuro, un material cerámico estructural sin óxido y se puede pulir para obtener una superficie lisa y con un acabado reflectante. Sus principales propiedades son su alto impacto térmico y su inercia química. Sus principales aplicaciones incluyen máquinas de llenado, conformado de metales, situaciones de desgaste industrial, manipulación de metal fundido, etc. A continuación, se presentan las características de los pistones y émbolos cerámicos de nitruro de silicio y carburo de silicio para su referencia:

  • Excelente resistencia a ácidos y álcalis
  • Buena autolubricidad
  • Bajo coeficiente de fricción para el movimiento
  • Buena resistencia al desgaste
  • Excelente resistencia mecánica
  • Alta resistencia a la corrosión
  • Reducción del ruido del motor
  • Alta resistencia a la abrasión
  • Reducción del consumo de combustible
  • Excelente acabado superficial
  • Mayor vida útil

A continuación, se presentan nuestros tamaños generales de pistones y émbolos cerámicos de nitruro de silicio y carburo de silicio:

1 Pistón φ90.6*φ17*149
Manguito φ110*φ90.6*152
2 Pistón φ90.6*φ17*40
Manga φ110*φ90.6*152
Pistón φ70*φ17.5*148
Manguito φ90*φ70*152
4 Pistón φ60.6*φ13*148
Manga φ80*φ60.6*152
5 Pistón φ60.6*φ13*40
Manguito φ80*φ60.6*152

(También ofrecemos dimensiones personalizadas. Si tiene un plano, no dude en contactarnos).

Si busca un nuevo material para émbolos o pistones, como cerámica de nitruro de silicio, para rellenar resina epoxi, INNOVACERA es la mejor opción. Innovacera ha establecido un sistema de calidad de alto nivel y un estricto proceso de control de calidad. Cada lote de productos se somete a una rigurosa inspección de calidad y a diferentes requisitos de embalaje para garantizar su transporte seguro. Para garantizar la calidad, la empresa utiliza equipos avanzados de inspección de productos terminados y calibración estandarizada de medidores, incluyendo equipos de inspección automática, instrumentos de medición de coordenadas, etc.

Los pistones y émbolos cerámicos técnicos de Innovacera se utilizan ampliamente en diversas industrias, como la de embalajes, semiconductores, aeroespacial, electrónica y eléctrica, control de fluidos, procesamiento de alimentos, automotriz y médica.

Aplicación de la disipación de calor cerámica en el sistema de refrigeración de baterías

Actualmente, la gestión térmica de los sistemas de baterías de energía se divide principalmente en cuatro categorías: refrigeración natural, refrigeración por aire, refrigeración líquida y refrigeración directa.

Entre ellas, la refrigeración natural es un método pasivo de gestión térmica, mientras que la refrigeración por aire, la refrigeración líquida y la refrigeración directa son métodos activos. La principal diferencia entre las tres radica en el medio de intercambio de calor.

Sistema tradicional de refrigeración de baterías: Para modificar la diferencia de temperatura entre el núcleo de la batería y el sistema de refrigeración, la refrigeración líquida es el método más útil.

¿Cómo se aplica la disipación térmica cerámica a la disipación térmica de las baterías?

Sustituir los materiales plásticos aislantes con baja conductividad térmica por materiales cerámicos con alta conductividad térmica.

Sustrato cerámico de nitruro de aluminio

La investigación demuestra que se puede lograr una rápida disipación del calor y la igualación de la temperatura mediante el uso de la alta conductividad térmica y el alto aislamiento de la cerámica. Los sustratos cerámicos de nitruro de aluminio se utilizan actualmente con mayor frecuencia.

Ventajas del sustrato cerámico de nitruro de aluminio
El sustrato cerámico de nitruro de aluminio presenta alta conductividad térmica, bajo coeficiente de expansión, alta resistencia, resistencia a altas temperaturas, resistencia a la corrosión química, alta resistividad y baja pérdida dieléctrica. Es un sustrato ideal para la disipación de calor y el embalaje de circuitos integrados a gran escala.

1. Alta conductividad térmica

La cerámica de nitruro de aluminio presenta una conductividad térmica muy alta, con un valor teórico de hasta 320 W/m·K, muy superior al de la cerámica de alúmina tradicional. Esto la convierte en un material ideal para la disipación de calor, apto para dispositivos electrónicos, iluminación LED, equipos láser y otros campos, mejorando eficazmente la eficiencia y la vida útil de los equipos.

2. Excelente aislamiento eléctrico
El sustrato cerámico de nitruro de aluminio presenta un buen aislamiento eléctrico, baja constante dieléctrica, baja pérdida dieléctrica y se mantiene estable a altas frecuencias. Estas características lo convierten en un material predilecto para equipos electrónicos de alta frecuencia y alta potencia, como sustratos de circuitos de alta frecuencia, encapsulado de módulos de potencia, etc.

3. Buena adaptación a la expansión térmica

El coeficiente de expansión térmica del sustrato cerámico de nitruro de aluminio es de aproximadamente 4,5 × 10^⁻¹/K, muy similar al de materiales semiconductores como el silicio (Si) y el arseniuro de galio (GaAs). Esto convierte al sustrato cerámico de nitruro de aluminio en un material ideal para dispositivos semiconductores, ya que ayuda a reducir la tensión térmica y mejora la fiabilidad y estabilidad del dispositivo.

Gracias a las ventajas de los sustratos cerámicos, como su buena conductividad térmica, resistencia al calor, aislamiento y bajo coeficiente de expansión térmica, además de en sistemas de baterías, los sustratos cerámicos se utilizan ampliamente en el encapsulado de dispositivos electrónicos de potencia. En la actualidad, los sustratos cerámicos se utilizan principalmente en IGBT, encapsulados de dispositivos LD, encapsulados de LED, módulos de encapsulados de chips, etc.

Los componentes cerámicos mejoran la eficiencia fotovoltaica

Innovacera produjo componentes cerámicos de precisión que tienen un efecto positivo en la durabilidad en la industria fotovoltaica. Los componentes cerámicos avanzados desempeñan un papel importante en la tecnología de la energía solar y mejoran la eficiencia en diversas áreas de los sistemas fotovoltaicos.

99 alumina ceramic suction plate for solar energy

A continuación se muestran algunos productos cerámicos típicos para la industria fotovoltaica.

Anillos aislantes cerámicos para el desacoplamiento térmico en sistemas solares.
El encapsulado cerámico ofrece una conductividad térmica superior, lo que facilita una disipación eficiente del calor de las células solares, mitigando así el estrés térmico y mejorando el rendimiento general. Además, proporciona una barrera robusta que protege las delicadas células solares durante toda su vida útil.
Los disipadores cerámicos protegen contra el sobrecalentamiento en sistemas fotovoltaicos de alta concentración. Los rodamientos y bujes cerámicos finos se utilizan en los accionamientos de sistemas fotovoltaicos con seguimiento.
Los rodillos cerámicos proporcionan un rodamiento preciso de cables planos en sistemas fotovoltaicos.
Sustratos cerámicos de alta resistencia térmica para aplicaciones solares.

Los componentes cerámicos se utilizan ampliamente en la industria fotovoltaica gracias a sus excelentes propiedades de resistencia a la corrosión, buen aislamiento eléctrico y resistencia mecánica. Por lo tanto, la cerámica de alúmina, la cerámica de zirconio, la cerámica de nitruro de silicio y el nitruro de aluminio son materiales cerámicos ideales para la fabricación de piezas para la industria fotovoltaica.

Componentes cerámicos que mejoran la eficiencia fotovoltaica

Las propiedades del material cerámico de alúmina son las siguientes:

Propiedades Unidades Cerámica de alúmina
% en peso 95% 99% 99.80%
Densidad volumétrica g/cm³ 3.65 3.8 ≥3.89
Absorción de agua % 0 0 0
Tamaño del cristal (tamaño del grano) μm 4-5 4-5 4-5
Dureza Vickers, HV1.0 Gpa 14 1600 ≥15
Resistencia a la flexión Mpa 300 310 ≥300
Coeficiente de linealidad 20-500 °C 1 x 10-6 6,5-7,5 6,5-7,5 6,5~7,5
Expansión 20-800 °C mm/°C 6,5-8,0 6,5-8,0 6,5~8,0
Conductividad térmica 20 25 ≥20,9
Capacidad calorífica específica KJ/(kg·K) ≥0,8 ≥0,8 ≥0,8
Rigidez dieléctrica KV/mm ≥12 15*106 ≥12
Resistividad volumétrica Ω·cm 20℃ ≥1014 ≥1014 ≥1014
Ω·cm 300℃ ≥1011 ≥1011 ≥1011
Ω·cm 500℃ ≥109 ≥109 ≥109
Constante dieléctrica 1 MHz 9 9-10 9-10
Tangente de pérdida dieléctrica 1 MHz ≤4×10-4 ≤2×10-4 ≤3×10-4
Rugosidad superficial μm 0,4 después de la máquina 0,1-0,4 después de la máquina 0,1-0,4 después de la máquina
Temperatura máxima de trabajo ℃ 1600 1600 1650

Los sistemas fotovoltaicos requieren placas de succión, cremalleras, bloques de dientes superiores, pasadores de peine superiores y placas de peine laterales de cerámica, como se muestra a continuación. Estos componentes son muy difíciles de mecanizar debido a un alto control de calidad en la planitud, la deformación y el acabado superficial, e Innovacera los fabrica.

Zirconia Ceramic Pins For Photovoltaic Industry

Como materiales aislantes, la cerámica es un componente clave en las soluciones de ahorro energético. En el sector energético, los componentes cerámicos también se utilizan en maquinaria para la producción de energía, incluyendo rodamientos, placas, varillas, válvulas, sellos, esferas, bombas, vainas y tubos para aerogeneradores, turbinas de gas, equipos de extracción de petróleo y gas, y otros sistemas.

Además de sus propiedades eléctricas y térmicas, las piezas cerámicas contribuyen a la mejora óptica de los paneles solares. La cerámica desempeña un papel crucial en la fabricación de concentradores solares, que concentran la luz solar en las células fotovoltaicas para intensificar la generación de energía. Gracias a su capacidad para soportar altas temperaturas y duras condiciones de funcionamiento, la cerámica es el material ideal para la fabricación de componentes de concentradores, garantizando un rendimiento y una fiabilidad a largo plazo.

Cilindros cerámicos metalizados para interruptores de vacío y condensadores

Los cilindros cerámicos metalizados son un componente crucial de los interruptores de vacío (a menudo denominados VI) utilizados en la fabricación de interruptores automáticos de vacío (VCB). Los VCB se utilizan en aparamenta de media tensión y circuitos de distribución, donde desempeñan un papel fundamental en la regulación de la tensión de distribución mediante la supresión de sobretensiones.

Metallization Alumina for Isolators

Innovacera es un proveedor líder de cilindros cerámicos metalizados de alúmina de alta pureza. Estos cilindros metalizados se utilizan en cámaras de extinción de arco al vacío en todo el mundo gracias a sus excelentes propiedades de aislamiento eléctrico.

Innovacera se especializa en la metalización de molibdeno-manganeso (Mo-Mn) y el niquelado, lo que proporciona un excelente sellado hermético para estos cilindros cerámicos metalizados, componentes esenciales de los interruptores de vacío.

El sellado hermético garantiza el mantenimiento del nivel de vacío necesario para una extinción eficiente del arco dentro de la cámara del interruptor. Además, la alta resistencia mecánica de la metalización Mo-Mn prolonga la vida útil de los interruptores de vacío, lo que contribuye a su fiabilidad y durabilidad. Al ofrecer soluciones avanzadas en técnicas de metalización, Innovacera continúa desempeñando un papel crucial en la mejora del rendimiento y la longevidad de los componentes críticos de la infraestructura eléctrica.

Los cilindros cerámicos metalizados ofrecen excelentes propiedades de fabricación y se pueden soldar fácilmente con aleaciones de soldadura comunes para diversas aplicaciones.

Características Descripción
Formas Cilíndrica, corrugada, escalonada, ranurada
Tamaños De 2,54 cm a 17,88 cm
Material y color Óxido de aluminio, blanco
Características Excelente aislamiento eléctrico
Excelente sellado hermético
Alta resistencia mecánica de capas revestidas de metal
Aplicación Descripción
Interruptores de vacío en interruptores automáticos de vacío Se utilizan para mantener un funcionamiento eficiente y garantizar la seguridad en interruptores automáticos de vacío
Interruptores de carga Proporcionan un frenado fiable y seguro
Relés Interruptores automáticos en sistemas de control eléctrico
Reconectadores automáticos Se utilizan para operaciones de reconexión automatizadas
Aisladores Proporcionan aislamiento de seguridad adicional en circuitos
Interruptores para minería Ideal para interruptores automáticos en entornos mineros
Condensadores Interruptores automáticos de condensador en sistemas de potencia
Protegen los generadores y previenen la sobrecarga del circuito
Tubos de vacío Se utilizan para proteger circuitos contra sobrecorrientes
Fusibles Proporcionan protección contra cortocircuitos y sobrecargas
Aparatos de conmutación Diversos tipos de dispositivos de conmutación para controlar el flujo de potencia
Beneficio
Óxido de aluminio de alta pureza Capacidad para soldadura fuerte con electrodo interno
Extinción de arco eficiente en cámaras de interrupción Líneas de producción especializadas
Vida útil prolongada Socio Colaborador Excepcional
Soluciones a Medida

El equipo de expertos técnicos de Innovacera está aquí para ayudarle a satisfacer sus necesidades de cerámica metalizada. Ofrecemos soluciones integrales, desde el diseño y la fabricación de prototipos hasta la producción a gran escala.

Análisis de las causas de la aberración cromática en cerámicas de sustrato de AlN

Las causas de la diferencia de color en la cerámica de AlN se relacionan con la preparación de la materia prima, la tecnología de procesamiento (fluctuación de la temperatura de sinterización, atmósfera protectora), la microestructura y factores ambientales. A continuación, se presenta un análisis exhaustivo basado en investigaciones relacionadas:

1. Cambio de color de la superficie debido al comportamiento de oxidación

La cerámica de AlN reacciona fácilmente con el oxígeno a altas temperaturas para formar óxido de aluminio (Al₂O₃). El espesor y la estructura de la capa de óxido afectan significativamente el color de la superficie.

Cinética de oxidación: El análisis térmico diferencial muestra que el cambio de masa del AlN durante la oxidación a temperatura variable está relacionado con el grado de oxidación. Las diferentes etapas de la reacción de oxidación pueden ir acompañadas de cambios graduales de color.

2. Influencia del proceso de preparación y la pureza de la materia prima

Diferencia en los métodos de síntesis: El método de síntesis hidrotermal-carbotérmica puede reducir la introducción de impurezas al regular la homogeneidad del precursor (p. ej., la estructura núcleo-capa de γ-AlOOH@C). Sin embargo, si la pureza de las materias primas (p. ej., nitrato de aluminio, sacarosa) es insuficiente, las impurezas residuales (p. ej., Fe, Si) alterarán las propiedades de color de la cerámica.

Atmósfera protectora en el horno: La sinterización de la cerámica de nitruro de aluminio se protege con gas N₂ para inhibir la volatilización del AlN y evitar la contaminación por impurezas. En la superficie expuesta a la protección con N₂, la cerámica de AlN tiende a presentar un color más claro, lo que contribuye a las diferencias de color.

3. Microestructura y Defectos

Distribución de grano y poros: La coexistencia de AlN polimórfico fibroso (p. ej., estructuras 27R, 21R) mejora las propiedades mecánicas del material. Sin embargo, la anisotropía en la microestructura puede provocar diferencias en la dispersión de la luz, lo que resulta en aberración cromática.

Evolución de la morfología superficial: Durante el recocido a alta temperatura, se forman picaduras grabadas térmicamente y picaduras poligonales en los bordes escalonados. Estas características alteran la reflexión de la luz. A medida que aumentan los ángulos de bisel, las picaduras se fusionan para formar bordes en forma de V, lo que afecta aún más la uniformidad del color.

4. Efectos de aditivos e impurezas

Efectos aditivos: El Y₂O₃ y el SiO₂ se utilizan comúnmente para densificar la cerámica de AlN y promover el crecimiento de polimorfos fibrosos. Sin embargo, estos dopantes pueden introducir trazas de coloración (p. ej., el Y imparte un ligero tono amarillo).

Contaminación por impurezas: Los iones metálicos (p. ej., Fe³⁺, Cr³⁺) introducidos desde materias primas o procesos pueden absorber longitudes de onda de luz específicas mediante transiciones electrónicas, lo que resulta en desviaciones de color.

5. Condiciones de prueba y entorno de observación

Fuente de luz y ángulo de observación: El fenómeno del metamerismo puede provocar diferencias en la percepción del color con distintas iluminaciones. Por ejemplo, la diferencia de color observada con la iluminación de una sala de exposición en comparación con la luz natural debe verificarse utilizando múltiples fuentes de luz (p. ej., con la ayuda de la linterna de un teléfono móvil).

Errores de medición instrumental: Las variaciones en los sistemas geométricos de los colorímetros y espectrofotómetros pueden afectar la consistencia de los datos. Por lo tanto, las mediciones deben complementarse con una evaluación visual para reducir errores de apreciación.

Resumen y recomendaciones

La diferencia de color en la cerámica de AlN se debe a la interacción de múltiples factores. Las medidas de control incluyen:

Optimización del proceso: Regular con precisión la temperatura, el tiempo y la atmósfera de sinterización (p. ej., protección con gas inerte) para reducir la oxidación y la introducción de impurezas.

Selección de la materia prima: Utilizar materias primas de alta pureza y establecer bases de datos de pigmentos/dopantes para garantizar la consistencia del lote.

Tratamiento superficial: Mejorar la uniformidad de la superficie y reducir la dispersión de la luz mediante técnicas de pulido o recubrimiento.

Pruebas estandarizadas: Combinar mediciones instrumentales (p. ej., colorímetro) con evaluación visual bajo múltiples fuentes de luz para establecer estándares estrictos de tolerancia al color (p. ej., ΔE ≤ 1).

Imagen de muestra 1

Imagen de muestra 2

Sample Image3

Estándares de cribado INNOVACERA: Se proporcionan a los clientes tarjetas de colores estándar personalizadas para garantizar una selección uniforme del color del sustrato de AlN.

Pasamuros cerámicos para aplicaciones de hermeticidad y aislamiento eléctrico

En aplicaciones aeroespaciales, eléctricas y de equipos médicos, mantener la hermeticidad y el aislamiento eléctrico es fundamental. Garantizar un sellado fiable contra contaminantes ambientales y, al mismo tiempo, facilitar la transmisión de señales eléctricas requiere soluciones sofisticadas. Los pasadores cerámicos se han convertido en componentes indispensables, ofreciendo un rendimiento inigualable para lograr hermeticidad y aislamiento eléctrico en entornos exigentes.

Ceramic Feedthroughs For Hermeticidad and Electrical Isolation

Los pasamuros cerámicos sirven como conductos para las señales eléctricas, permitiéndoles atravesar barreras como cámaras de vacío, recipientes a presión o recintos herméticos, manteniendo un sellado hermético contra la humedad, los gases y otros contaminantes. Esta ventaja los convierte en esenciales en aplicaciones que requieren fiabilidad y durabilidad.

Los aislantes de paso cerámico-metal Innovacera están fabricados con cerámica de alúmina de alta pureza, y los materiales utilizados son acero inoxidable, níquel, cobre, aleaciones de níquel-hierro, aleaciones de cuproníquel, molibdeno y Kovar. Los materiales de soldadura que Innovacera utiliza son plata, cobre, aleaciones de plata-cobre u oro-cobre. Innovacera controla y supervisa los procesos críticos de cada paso cerámico, como las pruebas de fugas con helio y las mediciones de rayos X.

Los pasos cerámicos poseen propiedades como alta resistencia mecánica, estabilidad térmica y resistencia química, lo que los convierte en candidatos ideales para soportar condiciones de funcionamiento extremas. Ya sea sometidos a altas temperaturas, entornos corrosivos o estrés mecánico, los pasos cerámicos mantienen su integridad y funcionalidad, garantizando un rendimiento y una fiabilidad a largo plazo.

Incluso la más mínima entrada de humedad o contaminantes afectará el funcionamiento de los componentes electrónicos sensibles, por lo que el sellado hermético es fundamental. Los pasamuros cerámicos proporcionan una barrera eficaz contra las influencias externas, creando un sellado fiable que evita fugas y mantiene la integridad del entorno cerrado. Esto es especialmente crucial en industrias como la aeroespacial, la eléctrica y la de dispositivos médicos.

Los pasamuros cerámicos son excelentes para proporcionar aislamiento eléctrico entre diferentes entornos o componentes dentro de un sistema. Gracias a sus propiedades dieléctricas, la cerámica impide la transmisión de corrientes eléctricas, garantizando así que las señales permanezcan aisladas y sin interferencias.

La versatilidad de los pasamuros cerámicos se extiende a una amplia gama de aplicaciones en diversas industrias. En la industria aeroespacial, los pasamuros cerámicos se utilizan en sistemas de comunicaciones por satélite, instrumentación de naves espaciales y sistemas de propulsión para proporcionar un aislamiento eléctrico y un sellado fiables en el vacío del espacio. En dispositivos médicos como marcapasos implantables y desfibriladores, los pasamuros cerámicos pueden transmitir señales eléctricas manteniendo un entorno estéril y sellado dentro del dispositivo.

Además, los pasamuros cerámicos también se utilizan en la fabricación de semiconductores, donde ayudan a transmitir señales eléctricas en cámaras de vacío y entornos de procesamiento de plasma. Su robusta construcción y alta fiabilidad los convierten en un componente indispensable para garantizar la integridad y el rendimiento de los procesos de fabricación críticos.

Si necesita componentes cerámicos a metalocerámicos, como pasamuros cerámicos, puede enviarnos su consulta a sales@innovacera.com.

Boquillas de cerámica de zirconio estabilizado con magnesio (MgO-ZrO2)

1. Boquillas dosificadoras cerámicas de MgO-ZrO₂ (insertos)
Se utilizan principalmente en cucharas de colada continua para la fabricación de acero, artesas de convertidores y mecanismos de retención de escoria de las bocas de colada de los convertidores. Boquillas de Cerámica de Zirconia Estabilizada con Magnesio

Características:

  • Buena resistencia a la erosión y a la corrosión
  • Resistencia al choque térmico
  • El tiempo de servicio es generalmente de 50 horas, lo que soluciona problemas como obstrucciones, grietas y expansión del diámetro.

Productos generales relacionados:

  • Boquilla superior para artesa de colada continua
  • Boquilla de cambio rápido para artesa
  • Boquilla de diámetro fijo para colada continua.

2. Boquillas atomizadoras cerámicas de MgO-ZrO₂

Se utilizan principalmente en la industria pulvimetalúrgica, la fundición de polvos metálicos ferrosos y no ferrosos, como polvos de aleaciones a base de níquel, polvos de cobre, polvos de acero inoxidable, polvos de hierro y otros polvos de superaleaciones.

Características:

  • Mayor densidad,
  • Excelente resistencia a la corrosión a alta temperatura,
  • Resistencia a la erosión por líquidos metálicos,
  • Resistencia al choque térmico.

Se utilizan diferentes materiales estabilizadores y tamaños de partícula según los requisitos. Las boquillas de diversos tipos y tamaños se pueden personalizar individualmente según las diferentes condiciones de uso y requisitos.

Indicadores Técnicos

Indicadores Artículo Unidades MSZ-H MSZ-L
Densidad g/cm3 5.35-5.45 5.45-5.60
Composición principal ZrO2+HfO2 % ≥95 95-96
Al2O3 % ≤0.2 ≤0.2
SiO2 % ≤0.4 ≤0.4
MgO % ≤2.9 ≤2.9
Fe2O3 % ≤0.1 ≤0.1
TiO2 % ≤0.1 ≤0.1
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