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Soluciones completas de carcasas cerámicas para comunicaciones ópticas y encapsulado electrónico

Los encapsulados cerámicos se destacan como el material predilecto para comunicaciones ópticas, dispositivos de potencia, sistemas militares y aeroespaciales de alta fiabilidad, y electrónica automotriz, gracias a su excepcional rendimiento térmico, excelentes propiedades dieléctricas y capacidad de sellado hermético. A diferencia de los encapsulados de plástico, las soluciones cerámicas destacan en entornos hostiles y de alta temperatura, así como en aplicaciones que exigen una larga vida útil y alta fiabilidad. Además, las carcasas de los encapsulados cerámicos pueden adaptarse a diversas formas estructurales para adaptarse perfectamente a las características y condiciones de funcionamiento específicas de los diferentes dispositivos.

Las siguientes secciones presentan varias series de productos representativas:

1. Encapsulado Cerámico de Contorno Pequeño (CSOP)

El CSOP (Encapsulado Cerámico de Contorno Pequeño) es un encapsulado miniatura de montaje superficial de uso común. Sus cables se extienden por ambos lados, con opciones de paso de 1,27 mm, 1,00 mm y 0,80 mm. El CSOP ofrece ventajas como un bajo coste de fabricación, un excelente rendimiento, alta fiabilidad, tamaño compacto, peso ligero y alta densidad de empaquetado.

Características:
Diseño miniaturizado con terminales en forma de ala de gaviota que minimiza la tensión
Excelente resistencia a impactos mecánicos
Varios pasos de terminal disponibles: 1,27 mm, 1,00 mm, 0,80 mm

Aplicaciones:
Diversos circuitos integrados, encapsulado de componentes de alta fiabilidad

2. Encapsulado de potencia de montaje superficial cerámico (SMD)

Diseñado para dispositivos de potencia y componentes con alto flujo térmico, como semiconductores de potencia, resistencias y circuitos integrados de potencia, el encapsulado cerámico SMD ofrece vías de resistencia térmica extremadamente bajas y excelentes superficies de contacto térmico, lo que permite una rápida conducción del calor a la PCB o al disipador.

Características:
Alta capacidad de conducción de corriente
Amplia área de unión del chip que actúa como un eficiente disipador de calor
Rendimiento fiable con una gestión térmica superior

Aplicaciones:
Carcasas para dispositivos de microondas
Encapsulados para dispositivos de cristal y osciladores

3. Encapsulado cerámico doble en línea (CDIP)

El CDIP (Ceramic Dual In-line Package) es uno de los encapsulados de orificio pasante más utilizados. Consiste en dos bloques cerámicos prensados que encierran un marco de cables doble en línea, con cables que se extienden desde ambos lados del encapsulado. La distancia estándar entre los cables suele ser de 2,54 mm, y el número de cables varía de 6 a 64. Los CDIP ofrecen un excelente rendimiento termoeléctrico y una alta fiabilidad.

Características:
Configuración de cables doble en línea
Amplia gama de conteos de cables

Aplicaciones:
Diversos circuitos integrados con requisitos moderados de distribución de pines y densidad de ensamblaje
Optoacopladores, dispositivos MEMS y otros componentes de alta fiabilidad

4. Encapsulados cuádruples cerámicos sin conductores (CLCC/CQFN)

Los CLCC (Ceramic Leadless Chip Carrier) y los CQFN (Ceramic Quad Flat No-leads) pertenecen a la familia de encapsulados cuádruples sin conductores o sin conductores expuestos. Son ideales para aplicaciones de alta frecuencia y baja inductancia parásita que requieren una disipación térmica eficiente y un encapsulado de circuitos integrados de alta fiabilidad.

Características:
Bajos parámetros parásitos en tamaño compacto
Excelente gestión térmica y alta fiabilidad
Disponibles en configuraciones de cables de doble o cuádruple cara
Múltiples opciones de paso de cable: 1,27 mm, 1,00 mm, 0,50 mm, etc.

Aplicaciones:
Aplicaciones de montaje superficial de alta densidad
Diversos circuitos VLSI, ASIC y ECL

5. Encapsulados cerámicos SMD para láser

La función principal de los encapsulados cerámicos para dispositivos láser es el control óptico. Su propósito es encapsular de forma segura un chip emisor o receptor de luz, transmitiendo señales ópticas al exterior de forma eficiente y fiable, y gestionando eficazmente el calor generado. Una gestión térmica adecuada en los encapsulados láser garantiza una temperatura de funcionamiento estable y óptima, manteniendo así la ondulación.Estabilidad de longitud y potencia de salida constante.

Características:
Alta conductividad térmica con excelente protección del chip
Rendimiento estable y capacidad de conducción fiable
Diseño compacto de montaje en superficie de 7 mm con funciones de seguridad integradas
Permite largas distancias de proyección, ángulos de haz estrechos y dimensiones ópticas reducidas

Aplicaciones:
Iluminación portátil de exploración y rescate
Iluminación automotriz y arquitectónica
Iluminación exterior y de entretenimiento

6. Serie de paquetes de comunicación óptica (ROSA/TOSA, etc.)

ROSA (subconjunto óptico del receptor) y TOSA (subconjunto óptico del transmisor) son paquetes de submódulos críticos en módulos de dispositivos ópticos (como SFP/QSFP) que albergan componentes optoelectrónicos clave, como diodos láser, fotodiodos y ventanas de acoplamiento de fibra. Los encapsulados cerámicos ROSA/TOSA se utilizan comúnmente en aplicaciones que requieren alta frecuencia y alta velocidad de operación, excelente gestión térmica y sellado hermético de ventanas.

Características:
Alta hermeticidad con fugas extremadamente bajas, lo que garantiza un entorno óptico interno estable.
Excelente gestión térmica para una mayor vida útil.
Compatible con una amplia gama de velocidades de datos, desde 10 GHz hasta 400 GHz.
Diseño personalizable para satisfacer las necesidades específicas del usuario.

Aplicaciones:
Sistemas de comunicación por fibra óptica
Diversos dispositivos transmisores y receptores optoelectrónicos
Interruptores ópticos, módulos y sistemas láser de alta potencia

Innovacera ofrece una solución integral de envasado cerámico, que abarca desde componentes estándar hasta diseños totalmente personalizados. Desde la selección de materiales, el procesamiento cerámico, la metalización y el sellado, hasta las pruebas de hermeticidad y fiabilidad, colaboramos estrechamente con nuestros clientes para desarrollar prototipos y escalarlos a la producción en masa.

Avance en la tecnología de soldadura fuerte de cerámica a metal: mejora del rendimiento del tubo intensificador de imagen de visión nocturna

Los anillos cerámicos metalizados desempeñan un papel crucial en los tubos intensificadores de imagen utilizados en dispositivos de visión nocturna. Los tubos intensificadores de imagen tradicionales suelen utilizar vidrio común o un solo componente metálico, lo que presenta inconvenientes como fragilidad, sellado deficiente y estabilidad térmica insuficiente. Los anillos cerámicos metalizados para tubos intensificadores de imagen, lanzados recientemente por Innovacera, han solucionado estos problemas mediante la tecnología de soldadura fuerte cerámica-metal.

Los anillos cerámicos metalizados de los tubos intensificadores de imagen suelen utilizar cerámica de alúmina de alta pureza como sustrato, con metalización de Mo/Mn y niquelado. Combinan compatibilidad con ultra alto vacío y excelente rigidez dieléctrica.

Anillos Cerámicos Metalizados para Tubos Intensificadores de Imagen

Estos anillos no solo forman parte de la trayectoria conductora del electrodo, sino que también sirven como elementos de alineación mecánica, sellado al vacío y soporte estructural, garantizando así el funcionamiento estable del intensificador de imagen incluso en condiciones extremas. Normalmente, se incorporan cuatro anillos en un tubo intensificador, que ayudan a establecer los electrodos en cascada y la distribución del campo eléctrico, a la vez que soportan el fotocátodo, el MCP y la pantalla de fósforo.

Soldadura fuerte de cerámica a metal: el arte de la unión de precisión

Aunque los anillos cerámicos metalizados pueden unirse al metal mediante metalización y recubrimiento, en muchos casos, la capa de metalización no cumple con los requisitos de resistencia estructural, sellado ni expansión térmica. Por ello, Innovacera ha ampliado sus capacidades de soldadura fuerte cerámica-metal para ofrecer a sus clientes piezas soldadas personalizadas.

Metallised Ceramic Rings

La ventaja del proceso de soldadura fuerte cerámica-metal reside en su capacidad para crear estructuras compuestas difíciles de fabricar con materiales tradicionales, satisfaciendo así los exigentes requisitos de rendimiento, fiabilidad y durabilidad de equipos sofisticados y de alta gama, como los dispositivos de visión nocturna. Los anillos cerámicos metalizados soldados no solo sirven como electrodos y componentes de soporte en los tubos intensificadores de imagen, sino que, gracias a su excelente sellado al vacío, evitan la contaminación del interior del tubo con gases externos, garantizando una calidad de imagen nítida y estable.

Además, esta tecnología se utiliza ampliamente en equipos de visión nocturna montados en cascos, espectrómetros, dispositivos de imagen médica y cámaras de vigilancia.

Con años de experiencia en cerámica metalizada, Innovacera no solo ofrece soluciones metalizadas estándar, sino que también cuenta con amplias capacidades para componentes personalizados de soldadura cerámica-metal. Para más información, póngase en contacto con sales@innovacera.com.

Las ventajas del elemento calefactor cerámico MCH para cigarrillos electrónicos

El elemento calefactor tradicional de los cigarrillos electrónicos es un cable metálico. Si bien su efecto calefactor satisface las necesidades, presenta muchas deficiencias en otros aspectos. Hoy en día, la mayoría de los elementos calefactores de los cigarrillos electrónicos están dejando de usar cables metálicos tradicionales y optando por elementos calefactores cerámicos.

Principalmente porque los elementos calefactores cerámicos tienen las siguientes ventajas:

La velocidad de calentamiento del elemento calefactor cerámico es mayor que la del cable calefactor tradicional.
La temperatura de calentamiento del elemento calefactor cerámico es mayor que la del cable calefactor tradicional.
El elemento calefactor cerámico no deja manchas ni suciedad durante su uso, lo cual es especialmente beneficioso para los productos de cigarrillos electrónicos.

En la industria de los cigarrillos electrónicos, los elementos calefactores son ampliamente utilizados, y el calentamiento cerámico… Los elementos calefactores se consideran un gran avance en la industria de los cigarrillos electrónicos. Muchos usuarios de cigarrillos electrónicos han abandonado el uso de los elementos calefactores eléctricos tradicionales. Algunos elementos calefactores pueden verse directamente, por lo que la suciedad afectará su uso. Los elementos calefactores cerámicos ofrecen ventajas en este sentido, ya que su superficie es blanca. Su principal ventaja es que no se ensucian fácilmente con el uso. Su apariencia, elegante y de alta gama, los hace parecer de alta gama.

Acerca del (Calentador de Metal Cerámico) MCH:

1. MCH es la abreviatura de Calentador Metal Cerámico, que significa elemento calefactor metalocerámico.
MCH se refiere a la impresión de pasta de resistencias calefactoras metálicas de alto punto de fusión, como tungsteno metálico o molibdeno manganeso, sobre un cuerpo cerámico verde fundido con alúmina del 92 al 96 %, según los requisitos del diseño del circuito calefactor. Posteriormente, se lamina mediante prensado en caliente y se calienta a aproximadamente 1650 °C. El elemento calefactor cerámico, fabricado mediante sinterización de cerámica y metal bajo la protección de una atmósfera reductora, ofrece las ventajas de resistencia a la corrosión, resistencia a altas temperaturas, larga vida útil, alta eficiencia y ahorro de energía, temperatura uniforme, buena conductividad térmica, rápida compensación térmica y no contiene plomo ni cadmio. , mercurio, cromo hexavalente, bifenilos polibromados, éteres difenílicos polibromados ni otras sustancias nocivas, y cumple con la directiva RoHS de la UE y otros requisitos de protección ambiental, así como con la certificación CE.

2. Materias primas principales:
Sustrato: Fabricado en cerámica de alúmina multicapa blanca, con un contenido de Al₂O₃ no inferior al 95 %.
Conductor: Cable de níquel de ≤0,25 mm, ≤0,3 mm o ≤0,5 mm.
Carcasa y cinta: Teflón, cinta resistente a altas temperaturas.
Resistencia: Materiales resistentes a altas temperaturas como el tungsteno.
Grosor del producto: 0,6-4 mm (personalizable).
Voltaje de funcionamiento: 3,7 V-240 V (personalizable).
Selección de resistencia: Entre 0,3 y 1000 ohmios, según el voltaje, el tamaño, la potencia y las necesidades del cliente.

3. Rendimiento y características:

La estructura es simple y la forma, el tamaño y la potencia de resistencia se pueden adaptar a las necesidades del cliente.
Buena uniformidad térmica y alta densidad de potencia: ≥45 W/cm².
La variación de la temperatura de la resistencia es lineal y la temperatura se puede controlar fácilmente mediante el control de la resistencia o el voltaje.
Calentamiento rápido y compensación rápida de temperatura.
La temperatura de 500 W supera los 600 °C durante 20 segundos después del arranque; la potencia nominal de sus componentes supera los 200 °C durante 10 segundos después del arranque.
Alta temperatura de calentamiento: hasta 800 °C.
Alta eficiencia térmica, calentamiento uniforme y ahorro de energía (el consumo de calor de la unidad se reduce entre un 20 % y un 30 % en comparación con los PTC).
Fuego indestructible, seguro y sin carga en la superficie. Buen aislamiento: la superficie es segura y sin carga, lo que permite soportar una prueba de tensión de 3700 V/1 s.
Larga vida útil, sin pérdida de potencia tras un uso prolongado.
La pieza calefactora es resistente a ácidos, álcalis y otras sustancias corrosivas.
Protección del medio ambiente: no contiene sustancias nocivas como plomo, cadmio, mercurio, cromo hexavalente, bifenilos polibromados, éteres difenílicos polibromados, etc. Cumple plenamente con los requisitos de protección medioambiental de la UE.

El uso de la hoja de cerámica de zirconio

La popularidad de las cuchillas de cerámica de zirconio
Las cuchillas de cerámica de zirconio se han popularizado en los últimos años gracias a su altísima resistencia de corte y a su excelente resistencia a la flexión y dureza. La cuchilla se fabrica mediante la sinterización de polvo de zirconio a altas temperaturas, lo que la convierte en un material denso y homogéneo con alta dureza y filo. La cerámica de zirconio es conocida por su tenacidad, resistencia a la compresión y resistencia al choque térmico. Además del zirconio, también se pueden utilizar materiales cerámicos como la alúmina, el nitruro de silicio y el nitruro de boro. Sin embargo, el zirconio es el material más común.

¿Por qué se está volviendo popular?

En comparación con las cuchillas tradicionales, como las de acero o diamante, la cuchilla de cerámica de zirconio ofrece ventajas como alta durabilidad, filo y alta resistencia química. Es resistente al desgaste, por lo que puede usarse durante mucho tiempo. Esto la convierte en una opción rentable para empresas. Además, se puede afilar hasta obtener un filo fino, ideal para aplicaciones de corte. Propiedades de la cerámica de zirconio

Propiedades	Unidad	Valor
Composición principal	%	ZrO2
Densidad	g/cm³	≥6.0
Vickers Dureza	kg/mm²	1200,00
Dureza Rockwell	HRA	88
Módulo de elasticidad	GPa	220
Resistencia a la flexión	MPa	2500,00
Tenacidad a la fractura	Mpa.m²	10
Compresión Resistencia	MPa	2500,00
Punto de fusión	℃	2850,00
Conductividad térmica (a 25 ℃)	W/m.k	1,5~2
Resistencia a altas temperaturas	℃	1000

Hoja de cerámica de zirconio vs. hojas de corte de metal tradicionales:

Nunca se oxida como las hojas de metal
Buen aislamiento eléctrico
Buena resistencia a la corrosión Ácidos y álcalis
Resistencia a altas temperaturas
El filo se mantiene 60 veces más afilado que las cuchillas de acero

Dónde podemos usar cuchillas de cerámica de zirconio

Las aplicaciones de las cuchillas de cerámica de zirconio en la industria son las siguientes:

Industria médica
Industria aeroespacial
Industria automotriz
Industria del papel
Semiconductores
Fibras químicas
Fibra de vidrio
Industria textil
Producción de alimentos y bebidas

Aquí presentamos su uso en las industrias médica, aeroespacial y automotriz. En la industria médica, las cuchillas de cerámica de zirconio se utilizan para procedimientos quirúrgicos, como el corte de hueso o tejido. También se utilizan para aplicaciones dentales, como el corte de coronas o implantes. En la industria aeroespacial, las cuchillas de cerámica de zirconio se utilizan para cortar materiales compuestos difíciles. También se emplean para el corte de precisión de componentes para motores de aeronaves y otras piezas críticas.
En la industria automotriz, las cuchillas de cerámica de zirconio se utilizan para cortar y dar forma a pastillas de freno, discos de embrague y otros componentes que requieren precisión y durabilidad.

Ejemplo de forma y tamaño estándar

1. Forma pentagonal de 3 agujeros con un tamaño de 62,32 x 0,2 mm

2. Hoja rectangular de 3 agujeros con un tamaño de 43 x 22 x 0,3 mm

Además de los tamaños y formas estándar, también podemos fabricar hojas personalizadas para satisfacer sus necesidades específicas.
Innovacera ha desarrollado una cerámica de zirconio de alto rendimiento para el corte de hilos, textiles y otras industrias. Se distingue de otros materiales por su altísima resistencia del filo de corte, su excelente resistencia a la flexión y su dureza. Si necesita una, no dude en contactarnos.

El uso de cerámica de nitruro de boro (BN)

Información básica sobre el nitruro de boro (BN)
El nitruro de boro (BN) es un material refractario resistente tanto térmica como químicamente, compuesto de boro y nitrógeno. Existe en diversas formas cristalinas isoelectrónicas a una red de carbono de estructura similar. La forma hexagonal, correspondiente al grafito, es la más estable y blanda entre los polimorfos del BN. Con una excelente estabilidad térmica y química, la cerámica de nitruro de boro se utiliza en equipos de alta temperatura y fundición de metales, lo que tiene un potencial uso en nanotecnología.

En atmósferas reductoras neutras, la resistencia térmica del nitruro de boro puede alcanzar los 2000 °C; la temperatura de uso en nitrógeno y argón puede alcanzar los 2800 °C. Su estabilidad es deficiente en atmósferas de oxígeno por debajo de 1000 °C. El coeficiente de expansión del nitruro de boro hexagonal es equivalente al del cuarzo, pero su conductividad térmica es diez veces mayor. Materiales de nitruro de boro (BN) disponibles:
1. 99 % BN
2. 99,7 % BN
3. BN + AL
4. BN + Si
5. BN + SiC
6. BN + Zirconia
7. BN + ALN

Características de diferentes materiales de nitruro de boro (BN):

Uso principal del nitruro de boro Cerámica:

1. Aislamiento de electrodos para equipos de alta temperatura al vacío (99BN, BN+AL)
Ventajas: Resistencia a altas temperaturas de hasta 2000 grados, buena resistencia al choque térmico, alta resistencia a la ruptura eléctrica (3-4 veces superior a la de la alúmina). La resistencia a la corrosión en atmósfera de carbono es mucho mayor que la de la alúmina.
2. Aislamiento de equipos semiconductores para disipación de calor (99BN, BN+ALN)
Ventajas: Gran resistencia, resistencia a altas temperaturas, alta resistencia a la ruptura, resistencia a la corrosión por contaminación y procesabilidad.
3. Boquilla de atomización de gas (BN 99, BN+AL, BN+SIC, BN+ALN)
Se utiliza principalmente en la industria pulvimetalúrgica, en el proceso de atomización de gas para producir polvo metálico (polvo de hierro, polvo de aluminio, polvo de cobre, acero inoxidable, polvo de soldadura, hierro-silicio-aluminio, hierro-silicio-níquel, aluminio-hierro-boro, etc.).
Ventajas: Resistencia al desgaste por corrosión y erosión del metal, alta resistencia al choque térmico, no se adhiere ni reacciona con el metal líquido.

4. Crisol para sinterización cerámica transparente o placa de apoyo para sustrato de nitruro de aluminio y nitruro de silicio (BN 99.7)
Ventajas: Resistencia a altas temperaturas (2000 grados), alta pureza (99.7 % o superior), producto sin contaminación, sin deformación a altas temperaturas y sin adhesión.

Innovacera le invita a visitarnos en la feria APE 2024 en FM-30

Innovacera asistirá a la ASIA PHOTONICS EXPO del 6 al 8 de marzo. Si ya ha asistido o visitado la feria, le invitamos a conocernos. A continuación, encontrará más información sobre nuestra APE 2024.

Nombre de la exposición: APE 2024
Fecha: 6-8 de marzo de 2024
Ubicación: Marina Bay Sands, Singapur
Ceramitec 2024 Tamaño: -15 000 m²
Visitantes: +5000
Expositores:+400

Innovacera Advance Ceramic Material exhibirá: Cerámica de alúmina, cerámica de zirconio, nitruro de aluminio, cerámica de nitruro de boro, cerámica porosa, cerámica de nitruro de silicio, cerámica de berilio, cerámica de vidrio mecanizable y cerámica de carburo de silicio.

Web de la exposición: https://www.asiaphotonicsexpo.com/
N.º de stand de Innovacera: FM-30

APE (Asia Photonics Expo) se consolida como la principal feria de fotónica para el desarrollo de marca y la conexión empresarial. Este influyente evento se centra en las innovaciones de vanguardia en comunicaciones ópticas, óptica, semiconductores, láseres, sensores y pantallas. Ofrece una plataforma comercial completamente nueva para presentar productos, tecnologías y soluciones de vanguardia a los profesionales del sector.

Celebrada en Singapur, el centro internacional del comercio asiático, APE será su primera parada para explorar el mercado asiático y el mejor canal para maximizar el reconocimiento de marca y expandir nuevas fronteras comerciales.

Innovacera exhibirá todo tipo de componentes cerámicos técnicos, como piezas de sellado cerámica-metal, cerámica metalizada, cavidades reflectoras cerámicas, sustratos cerámicos, sustratos AMB, DBC, DPC, etc.
La visión de Innovacera es ser el proveedor más confiable de componentes de materiales avanzados y nuestra misión es conectar con nuestros clientes y empleados.
Innovacera invita cordialmente a todos sus clientes, profesionales de la industria, socios y entusiastas a visitar el stand FM-30 en APE 2024.

Conectores eléctricos sellados: ¿Por qué actualizar a sellos cerámicos?

Al diseñar sellos para conectores eléctricos, como los pasamuros, los ingenieros suelen considerar cuatro materiales comunes. En el extremo inferior, bastan resinas epoxi o adhesivos sencillos. Como alternativa, los sellos mecánicos con juntas tóricas elastoméricas ofrecen una solución más robusta. Para aplicaciones con mayores exigencias, los sellos de vidrio previenen eficazmente las fugas durante variaciones extremas de temperatura, presión y humedad.

Para un rendimiento superior, los sellos cerámicos son la opción ideal, con excelente resistencia al calor, a los impactos mecánicos y a la corrosión. Sin embargo, este rendimiento superior al del vidrio tiene un precio. Los materiales cerámicos suelen ser más caros, y los sellos cerámicos-metálicos requieren procesos de ingeniería y fabricación más complejos.
Innovacera recomienda el uso de sellos cerámicos cuando los sellos de vidrio no cumplen con los exigentes requisitos de rendimiento. Por ejemplo, las aplicaciones aeroespaciales exigen alta resistencia al calor y a los impactos mecánicos, mientras que los dispositivos de implantes médicos requieren una excelente resistencia a la corrosión y biocompatibilidad. Unas propiedades dieléctricas excepcionales son cruciales para aplicaciones láser de alto voltaje y alta corriente.

Ventajas de los sellos cerámicos
Los sellos cerámicos-metálicos ofrecen varias ventajas sobre los sellos de vidrio-metal, incluyendo un sellado hermético más resistente y mejores propiedades de aislamiento eléctrico. Innovacera utiliza principalmente 95 % de alúmina, 99 % de alúmina y zafiro. Los sellos cerámicos-metálicos bien diseñados mantienen la hermeticidad en diversas condiciones adversas, como altas y bajas temperaturas, entornos corrosivos, alta presión y alto vacío. Los sellos cerámicos-metálicos presentan una tasa de fugas, estándar en la industria, significativamente menor que la de los sellos de vidrio, lo que indica un sellado superior.
Los sellos cerámicos-metálicos resisten choques térmicos severos y ciclos térmicos repetidos, manteniéndose estables a temperaturas extremadamente altas y bajas. Presentan una alta resistencia mecánica, lo que los hace menos propensos a romperse en condiciones de alta vibración y alta carga g en comparación con los sellos de vidrio.

Ventajas de la soldadura fuerte

Los sellos cerámicos-metálicos utilizan soldadura fuerte para unir componentes cerámicos y metálicos, lo que produce una unión fuerte y un sellado excelente. La soldadura fuerte funciona bien con metales y aleaciones que no se adhieren bien al vidrio. Los sellos cerámicos-metálicos presentan una buena adhesión con cobre, aleaciones de cobre (CuNi), níquel y aleaciones de níquel (como Monel, Alumel, Nial).
En comparación con los sellos de vidrio, la presencia de metal de soldadura fuerte entre el metal base y el sustrato cerámico mejora la robustez del sistema. Los materiales para soldadura fuerte son más flexibles que la cerámica, lo que permite absorber algunos impactos mecánicos y ayudar a mitigar los desajustes en la expansión térmica entre la cerámica y los sustratos.

Aplicaciones típicas

Los componentes cerámico-metálicos desempeñan un papel crucial en dispositivos electrónicos implantables y aplicaciones aeroespaciales debido a su capacidad para soportar altas temperaturas, vibraciones e impactos mecánicos. Son comunes en sellos para termopares de motores de turbinas de gas, componentes de líneas de combustible y terminales de sistemas de detección de incendios.

Proceso de fabricación:

Para preparar la cerámica para la soldadura fuerte, la superficie se metaliza. Innovacera emplea principalmente tecnologías de metalización de película gruesa y película delgada para garantizar la correcta unión e integración de los componentes cerámico-metálicos. Todos los componentes se someten a pruebas exhaustivas para garantizar su calidad y consistencia.

Varilla calefactora MCH utilizada para lecho de moxibustión

La moxibustión es un tipo de moxibustión en la terapia de acupuntura tradicional china. Se basa principalmente en la quema de varillas de moxa y varillas de moxa hechas de hojas de moxa, y en el ahumado y asado de puntos de acupuntura en el cuerpo humano para lograr el cuidado y tratamiento de la salud. Es una terapia natural.

Recientemente fabricamos una varilla calefactora de MCH (Calentador Metal Cerámico) para camas de moxibustión, con muy buenos comentarios. Ventajas principales de nuestro calentador MCH (calentador metalocerámico):
1. Su estructura es simple y la forma, el tamaño y la potencia de resistencia se pueden adaptar a las necesidades del cliente.
2. Buena uniformidad térmica y alta densidad de potencia: ≥45 W/cm².
3. La variación de la temperatura con la resistencia es lineal y la temperatura se puede controlar fácilmente mediante el control de la resistencia o el voltaje.
4. Calentamiento rápido y compensación de temperatura rápida. 12 cuencos de moxibustión integrados permiten encender automáticamente 12 varillas de moxa simultáneamente, lo que reduce considerablemente el tiempo de espera.
5. Alta eficiencia térmica, calentamiento uniforme y ahorro de energía (el consumo de calor unitario se reduce entre un 20 % y un 30 % en comparación con los calentadores PTC).
6. Sin llama abierta, seguro y sin carga en la superficie.
Buen aislamiento: la superficie es segura y sin carga, lo que permite soportar una prueba de voltaje de 3700 V/1 s. 7. Larga vida útil, sin pérdida de potencia tras un uso prolongado.

8. La pieza calefactora es resistente a ácidos, álcalis y otras sustancias corrosivas.

9. Protección del medio ambiente: no contiene sustancias nocivas como plomo, cadmio, mercurio, cromo hexavalente, bifenilos polibromados, éteres difenílicos polibromados, etc.
Cumple plenamente con los requisitos de protección ambiental de la UE.

Innovacera ofrece soluciones de calentamiento cerámico para diversas aplicaciones. Si necesita un calentamiento rápido o ahorro de energía en su proyecto, no dude en contactarnos. Estaremos encantados de ofrecerle más soluciones.

¿Cuáles son las aplicaciones de los casquillos cerámicos?

La férula cerámica es un componente esencial en los conectores de fibra óptica, generalmente fabricada con cerámica de zirconio de alta pureza. Su función principal es fijar la fibra óptica y garantizar su estabilidad y precisión. El proceso de producción de las férulas cerámicas incluye la preparación del polvo, el moldeo, la sinterización y el procesamiento. Sus requisitos de fabricación son muy altos, y parámetros como la precisión dimensional, la redondez y la rugosidad superficial deben cumplir con las normas para garantizar el rendimiento y la fiabilidad de los conectores de fibra óptica. Las férulas cerámicas se utilizan ampliamente en los sectores de las comunicaciones, la energía, el transporte, la industria aeroespacial y otros.

Aplicación de los férulas cerámicas:

En aparamenta de alta tensión, las férulas cerámicas se pueden utilizar para sujetar electrodos de alta tensión y proteger la estabilidad de los equipos eléctricos. Además, en entornos de alta temperatura, como estufas y calentadores eléctricos, las férulas cerámicas pueden soportar altas temperaturas y funcionar de forma estable sin perder su función debido a los cambios de temperatura.
Las férulas cerámicas también tienen importantes aplicaciones en el campo de la electrónica. Por ejemplo, los casquillos cerámicos se pueden utilizar como componentes de circuitos de alta frecuencia, como filtros, acopladores y transformadores. Además, poseen buenas propiedades aislantes y se pueden utilizar para aislar equipos electrónicos, garantizando así su seguridad.
En el campo de las comunicaciones, los casquillos cerámicos también desempeñan un papel importante. Por ejemplo, en dispositivos de radiofrecuencia, se pueden utilizar para sujetar y fijar conductores, mejorando así la frecuencia de operación y la estabilidad del dispositivo. Asimismo, en equipos de comunicación óptica, se pueden utilizar para sujetar y fijar fibras ópticas, garantizando así la estabilidad y la transmisión a alta velocidad de los equipos de comunicación.

El moldeo por inyección de casquillos cerámicos es un proceso para fabricar casquillos cerámicos. Los pasos específicos son los siguientes (por ejemplo):
1. Utilizar materias primas de polvo de nanocirconio estabilizado con itrio, especialmente procesadas, para la granulación.
2. El moldeo por inyección se realiza en un molde especial para formar una pieza en bruto. 3. La pieza bruta se sinteriza a alta temperatura para obtener una pieza bruta de férula cerámica.
4. Se rectifica con precisión la pieza bruta para lograr una precisión de procesamiento submicrónica, obteniendo así productos de férula cerámica con buena rigidez y alta precisión.

En general, la férula cerámica de zirconio desempeña un papel fundamental para mantener el rendimiento y la fiabilidad de los conectores de fibra óptica, lo que la convierte en un componente vital en los sistemas de telecomunicaciones y comunicación de datos.

Boquillas para tiras de cerámica amorfa de nitruro de boro para la producción de tiras de aleación amorfa

Una boquilla cerámica de nitruro de boro es una herramienta especializada que se utiliza en la producción de tiras de aleaciones amorfas. Las aleaciones amorfas son un tipo de material con una estructura atómica desordenada que ofrece propiedades eléctricas, magnéticas y mecánicas únicas, y su historia se remonta a aproximadamente 40 años.

En los últimos años, la tecnología de la industria de las aleaciones amorfas se ha desarrollado rápidamente, lo que ha incrementado los requisitos para los materiales de las boquillas utilizadas en la producción de cintas. El material cerámico compuesto de nitruro de boro, desarrollado para la producción de tiras amorfas, presenta una excelente resistencia a altas temperaturas, a la corrosión, al choque térmico, a la fluencia y un fácil procesamiento, lo que permite la producción de diversas tiras amorfas, siendo especialmente adecuado para la producción de tiras amorfas de banda ancha.

Durante el proceso de producción de flejes de aleación amorfa, se utiliza una boquilla de cerámica de nitruro de boro para suministrar un flujo preciso y controlado de aleación amorfa fundida sobre una rueda giratoria. La boquilla soporta altas temperaturas y entornos corrosivos, y la cerámica de nitruro de boro proporciona una excelente conductividad térmica, lo que garantiza una transferencia de calor y un enfriamiento adecuados del fleje de aleación. Esto ayuda a mantener las propiedades constantes del material y a prevenir la deformación durante la producción. La superficie lisa de la boquilla también facilita una deposición suave y uniforme de la aleación sobre la rueda, lo que resulta en un producto final de alta calidad.

Además, la cerámica de nitruro de boro tiene un bajo coeficiente de fricción, lo que reduce el desgaste por fricción en la boquilla. Esto se traduce en una mayor vida útil de la boquilla y una minimización de los requisitos de mantenimiento, lo que contribuye a la rentabilidad general.

El fleje de aleación metálica amorfa se produce enfriando rápidamente la masa fundida en un tambor de rápida rotación. El proceso de fabricación se describe brevemente a continuación: Se introduce la «aleación maestra» en un horno de inducción y se calienta a una temperatura de fusión de 1200-1300 °C, manteniéndola a esta temperatura durante un tiempo determinado. La masa fundida se vierte en el tambor giratorio de cobre a través de la boquilla, se enfría y se separa la cinta del rodillo. La velocidad de enfriamiento alcanza los 106 K/s y la velocidad lineal del tambor es de 30 m/s. Estas altas velocidades de enfriamiento de la masa fundida y la presencia de agentes amorfizantes en la misma permiten la «congelación» del metal líquido sin producir cristales. El esquema de fabricación se muestra en la Figura 1.

(Figura 1)

Rendimiento:
1. Su fórmula optimizada y su proceso único le confieren una alta resistencia al choque térmico y a la fluencia a altas temperaturas. Temperatura máxima de uso: 1700 °C.
2. Bajo coeficiente de expansión térmica, sin grietas ni deformaciones durante el uso.
3. Alta resistencia a la erosión, al desgaste y a la corrosión del metal. Larga vida útil.
4. Buenas materias primas, control del proceso y estabilidad del producto.

1700 °C60 Mpa450 HL1,9*10-6/k 35 W/m²145 MpaBN+ZrO2+SiC

Densidad (g/cm³)	Temperatura de funcionamiento	Resistencia a la flexión		Expansión térmica	Conductividad térmica	Resistencia a la compresión	Composición

La boquilla cerámica de nitruro de boro es un componente crucial en la producción de flejes de aleación amorfa. Su excelente conductividad térmica, resistencia a la corrosión y baja fricción mejoran la fiabilidad del proceso, la calidad del producto y la eficiencia general.

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