ニュース | 厦門英诺华（イノファ）新材料有限公司

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エポキシ樹脂充填用炭化ケイ素および窒化ケイ素セラミックピストンおよびプランジャー

当社は、アルミナセラミック、ジルコニアセラミック、窒化ケイ素、炭化ケイ素など、あらゆる材質のセラミックピストンとプランジャーを供給しています。セラミックピストンとプランジャーは、ウォータージェットポンプ、高圧ポンプ、泥水ポンプの主要部品です。セラミックピストンとプランジャーは、充填装置、医療機器、環境工学、石油・化学産業などで広く使用されています。

充填機は一般的に材料を充填するためのピストンとプランジャーを必要としますが、充填機設備の中には耐摩耗性、耐腐食性、化学的不活性を要求するものもあり、その場合は窒化ケイ素と炭化ケイ素のセラミックピストンとプランジャーが非常に適しており、エポキシ樹脂の充填に広く使用されています。

エポキシ樹脂の充填が必要な工場、またはエポキシ樹脂の充填が必要な設備をお持ちの場合は、窒化ケイ素および炭化ケイ素セラミックピストンおよびプランジャーについてお気軽にお問い合わせください。窒化ケイ素（Si3N4セラミック）は、黒または濃い灰色の非酸化物系構造セラミック材料で、研磨することで滑らかで美しい反射面を実現できます。主な特性として、高い耐熱衝撃性と化学的不活性性があり、充填機、金属成形、工業用摩耗状況、溶融金属のハンドリングなどが挙げられます。

以下は、参考までに、窒化ケイ素と炭化ケイ素のセラミックピストンとプランジャーの特徴です。:

優れた耐酸性・耐アルカリ性

良好な自己潤滑性

低い摩擦係数（移動時）

優れた耐摩耗性

優れた機械的強度

高い耐腐食性

エンジン騒音の低減

高い耐摩耗性

燃費の低減

優れた表面仕上げ

長寿命

以下は、当社の窒化ケイ素および炭化ケイ素セラミックピストンおよびプランジャーの一般的なサイズです。

1	Piston	φ90.6φ17149
1	Sleeve	φ110φ90.6152
2	Piston	φ90.6φ1740
2	Sleeve	φ110φ90.6152
3	Piston	φ70φ17.5148
3	Sleeve	φ90φ70152
4	Piston	φ60.6φ13148
4	Sleeve	φ80φ60.6152
5	Piston	φ60.6φ1340
5	Sleeve	φ80φ60.6152

(カスタマイズされた寸法もご利用いただけます。図面をお持ちの場合は、お気軽にお問い合わせください。)

エポキシ樹脂充填用のシリコン窒化物セラミックなどのプランジャーやピストンの新素材をお探しなら、当社が最適です。Innovaceraは高い品質基準のシステムと厳格な品質管理プロセスを確立しており、製品の各バッチは厳格な品質検査を受けています。また、製品の安全な輸送を確保するために、製品ごとに異なる梱包要件を設けています。品質を保証するために、同社は自動検査装置、座標測定器などを含む、高度な完成品検査装置と標準化されたゲージ校正を採用しています。

当社のテクニカルセラミックピストンとプランジャーは、パッケージ、半導体、航空宇宙、電子・電気、流体制御、食品加工、自動車、医療産業など、多くの業界で広く使用されています。

光ファイバ融着接続機用ジルコニアセラミックV溝部品

ジルコニアセラミックV溝は、光ファイバ融着接続機の重要な部品です。融着接続工程において、左右の光ファイバを固定・支持する役割を果たします。リボン光ファイバーを融着するリボン光ファイバー融着接続機、被覆ケーブルやジャンパーを融着する革線融着接続機、偏波保持光ファイバーを融着する偏波保持光ファイバー融着接続機などに使用されます。

ジルコニアセラミックは、いくつかの理由から光ファイバ融着接続機に広く使用されています。

低熱膨張： ジルコニアセラミックは熱膨張係数が低いため、高温にさらされても大きく膨張しません。この特性により、融着接続機は融着プロセス中に安定した構造を維持できます。
耐薬品性： ジルコニアセラミックは、酸やアルカリなどの薬品に対して高い耐性があります。この耐性により、セラミック部品は光ファイバー接続に使用される薬品の影響を受けず、損傷を受けません。
耐高温性： ジルコニアセラミックは高温に耐えられるため、融着接続機の加熱素子に適しています。
優れた電気絶縁性: ジルコニアセラミックは電気絶縁材であるため、不要な電流が融合プロセスに干渉するのを防ぎます。
高い機械的強度: ジルコニアセラミックは高い強度対重量比を有し、光ファイバー接続時の機械的ストレスに耐える必要がある部品に最適な材料です。

ジルコニアセラミックは、光ファイバーの効率的かつ信頼性の高い融着接続に必要な機械的強度、熱安定性、電気絶縁性、耐薬品性を備えています。

窒化ホウ素噴霧ノズルの設計で考慮すべき重要な要素とは？

粉末金属噴霧プロセスにおいて窒化ホウ素噴霧ノズルは重要な役割を果たします。これらのノズルは、溶融金属を微細な粉末粒子に変換する役割を担い、自動車、航空宇宙、電子機器など様々な産業で使用されています。

熱圧窒化ホウ素噴霧ノズル

窒化ホウ素微粒化ノズルには、ガスアトマイザーと水アトマイザーなど、さまざまなタイプがあります。ガスアトマイザーは、高圧ガスを使用して溶融金属流を微小な液滴に分解し、冷却後に粉末粒子に凝固させます。一方、水アトマイザーは、水ジェットを使用して溶融金属流を粉末粒子に分解します。

窒化ホウ素噴霧器ノズルの設計と構造は、効率的で効果的な噴霧を確保するために非常に重要です。窒化ホウ素噴霧ノズルの設計で考慮すべき重要な要素には、以下のようなものがあります：

ノズル形状：ノズルの形状とサイズは、液滴サイズとスプレーパターンを決定する役割を果たします。特定の粒度分布を得るために、さまざまな形状を使用することができます。
ノズルの材質：ノズルを構成する材料は、高い靭性、耐摩耗性、耐食性を備えていなければならないです。一般的な材料としては、ステンレス鋼、タングステンカーバイド、セラミックなどがあります。
ノズルの冷却：アトマイザーのノズルは高温にさらされるため、ウォータージャケットや内部流路などの冷却機構によって過熱を防ぐことができます。
ノズルアライメント：アトマイザーノズルの適切なアライメントは、安定した粉体粒子径と分布を得るために非常に重要です。精密アライメントシステムは、噴霧プロセス中のノズルの正確な位置決めを確実にするために使用されます。

窒化ホウ素噴霧ノズルは、必要とされる粉末粒子径の範囲や生産能力など、特定の要件を満たすためにカスタム設計されることが多いです。積層造形などの高度な製造技術は、現在、複雑な形状で性能が向上したアトマイザーノズルを製造するために使用されています。

窒化ホウ素噴霧ノズルは、粉末金属を噴霧化し、幅広い用途に使用できる高品質の粉末粒子を製造するための重要なコンポーネントです。

技術セラミックス・アルミナ

アルミナとは

アルミナは化学式Al2O3で表されるアルミニウムと酸素の化合物であり、世界で最も人気のあるファインセラミック材料の一つです。粗く緻密なアルミナには、様々なグレード（主に純度によって特徴付けられる）があり、入手可能な材料の中で最も費用対効果の高いものの一つと見なされています。 アルミナセラミックスその結果、市場に出回っている酸化物セラミックの中で最も幅広い産業分野に対応することができます。
多種アルミナの中で最も一般的なもので、特にアルミナとして知られています。一般的にはアルミナとして知られているが、様々な形態や用途において三酸化アルミニウム、アルミナ、コランダムと呼ばれることもあります。コランダムはα-Al2O3という多結晶相の鉱物として天然に産出し、その変種が宝石ルビーやサファイアを形成しています。

アルミナ・セラミック棒

アルミナは、最も広く使用されているテクニカルセラミックスの一つです。

アルミナは、高い硬度と強度を持ち、耐摩耗性、耐腐食性、高温耐性に優れた技術用セラミックとして広く使用されています。一般的に使用される焼結助剤をほとんど使用しないことで、粒界チャンファの耐食性を最適なレベルまで向上させることができます。数十年にわたる継続的な材料開発により、高性能セラミックスにおいて、このような寸法で他に類を見ない大型部品の製造が可能になりました。微細構造のため、微細加工によって明るい表面品質を達成することができます。

アルミナセラミック基板

つまり、アルミナ（Al2O3）の最も重要な材料特性は以下の通り：

良好な機械的強度
良好な耐熱性
良好な熱伝導性
良好な電気絶縁性
高い硬度
高い耐摩耗性
高い耐食性
優れた表面品質

アルミナ・セラミック棒

アルミナセラミックス成分（Al2O3純度95%～99.99%）：

普通のアルミナセラミックス
95%アルミナセラミックス、96%アルミナセラミックス、99%アルミナセラミックス、99.7%アルミナセラミックス
 高純度アルミナセラミックス
 99.9%純度
異なるアルミナセラミックス部品は、異なる特性と耐用年数を持っています。このセラミック材料は、機械工学やプラント工学における押出機のスクリュー、ノズル、スリップリングなどの多くの用途において、また高温技術においても、非常に汎用性があります。

アルミナの用途

1.電気絶縁

アルミナは、高温・高電圧用途に最適な絶縁材料です。アルミナセラミックスは、発熱体、電気絶縁体、その他の電気部品の製造に使用されています。

2.耐火性材料

セラミック産業におけるアルミナの最も重要な用途のひとつは、耐火物としての利用です。アルミナは融点が高いため、高温炉や窯のライニング材として使用されます。また、アルミナは耐熱衝撃性にも優れており、耐火物用途に最適です。

3.粉砕媒体

アルミナは、セラミック産業の研削媒体としても使用されています。アルミナの硬度と耐摩耗性は、研削用途に理想的な材料です。酸化アルミニウムの粉砕メディアは、ボールミル、振動ミル、その他のタイプの粉砕装置で使用されます。

4.セラミック基板

アルミナは、マイクロチップや回路基板などの電子部品の製造において、基板材料として広く使用されています。アルミナ基板熱や機械的ストレスに強く、過酷な環境での使用に最適です。さらに、酸化アルミニウム基板は優れた電気絶縁性と高い熱伝導性を持っています。

5.医療

アルミナセラミックスは、その優れた生体適合性と耐摩耗性・耐腐食性により、バイオメディカル産業で広く使用されています。アルミナセラミックスは、歯科インプラント、人工関節、その他の医療機器の製造に使用されています。

結論

アルミナセラミックスは、最も広く使用されているセラミック製品です。エンジニアリングの要求に応じて、管、板、棒、ディスク、その他の形状に加工することができ、自動車、石油化学、流体制御、マテリアルハンドリング、工業、パワーエレクトロニクス、半導体などで広く使用されています。

窒化ホウ素セラミック製アモルファスストリップ用ノズルアモルファス合金ストリップ製造用

窒化ホウ素セラミックノズルは、アモルファス合金ストリップの製造に使用される特殊な工具です。アモルファス合金は、原子構造が不規則な材料であり、独特の電気的、磁気的、機械的特性を有し、その歴史は約40年にわたります。

近年、アモルファス合金産業の技術は急速に発展しており、テープ製造の要となるノズル材料に対する要求も高まっています。アモルファスストリップ製造用に開発された窒化ホウ素複合セラミック材料は、優れた耐高温性、耐腐食性、耐熱衝撃性、耐クリープ性、そして加工容易性を備えており、様々なアモルファスストリップの製造に対応し、特に広帯域アモルファスストリップ製造のニーズに適しています。

アモルファス合金ストリップの製造工程では、窒化ホウ素セラミックノズルを用いて、回転するホイール上に溶融アモルファス合金を正確かつ制御された流れで供給します。このノズルは高温・腐食環境にも耐え、窒化ホウ素セラミックは優れた熱伝導性を有し、合金ストリップへの適切な熱伝達と冷却を保証します。これにより、安定した材料特性を維持し、製造中の変形を防止します。ノズルの滑らかな表面は、ホイールへの合金の滑らかで均一な堆積を助け、高品質の最終製品を実現します。

さらに、窒化ホウ素セラミックは摩擦係数が低いため、ノズルの摩擦摩耗を軽減します。これにより、ノズルの寿命が延び、メンテナンスの必要性が最小限に抑えられ、全体的なコスト効率が向上します。

アモルファス金属合金ストリップは、高速回転ドラム上で溶融金属を急速冷却することによって製造されます。製造プロセスを簡単に説明すると、以下のようになります。「マスター合金」を誘導炉に入れ、溶融金属温度1200～1300℃まで加熱し、一定時間この温度に保持します。溶融金属はノズルから回転する銅ドラムに注入され、冷却された後、ローラーからリボンが分離されます。冷却速度は106K/sに達し、ドラムの線速度は30m/sです。このような高い溶融金属冷却速度と溶融金属中のアモルファス化剤の存在により、結晶を生成せずに液体金属を「凍結」することができます。製造プロセスは図1に示されています。

(図1)

性能:
1. 最適化された配合と独自のプロセスにより、熱衝撃と高温クリープに対する優れた耐性を実現。最高使用温度は1700℃です。
2. 熱膨張係数が低く、使用中にひび割れや変形が発生しません。
3. 優れた耐侵食性、耐摩耗性、金属腐食耐性を備え、長寿命です。
4. 優れた原材料、プロセス管理、製品の安定性。

密度 (g/cm3)	動作温度	曲げ強度	レープ硬度	熱膨張率	熱伝導率	圧縮強度	組成
2.3	1700℃	60MPa	450HL	1.9*10-6/k	35 W/mk	145 MPa	BN+ZrO2+SiC

窒化ホウ素セラミックノズルは、アモルファス合金ストリップの製造において重要な部品です。優れた熱伝導性、耐腐食性、低摩擦特性により、プロセスの信頼性、製品品質、そして全体的な効率が向上します。

セラミックフェルールの用途

セラミックフェルールは、光ファイバーコネクタの中核部品であり、通常は高純度ジルコニアセラミック材料で作られています。その主な機能は、光ファイバーを固定し、光ファイバーコネクタの安定性と精度を確保することです。セラミックフェルールの製造工程は、粉末調製、成形、焼結、加工から構成されます。製造要件は非常に高く、寸法精度、真円度、表面粗さなどのパラメータは、光ファイバーコネクタの性能と信頼性を確保するために基準を満たす必要があります。セラミックフェルールは、通信、エネルギー、輸送、航空宇宙などの分野で広く使用されています。

セラミックフェルールの用途：

高電圧配電装置では、高電圧電極を支持するためにセラミックフェルールが使用され、電気機器の安定性を保護します。さらに、電気ストーブや電気ヒーターなどの高温環境下でも、セラミックフェルールは高温に耐え、温度変化による機能低下がなく、安定して動作します。
セラミックフェルールは、電子工学分野でも重要な用途を有しています。例えば、フィルタ、カプラ、トランスなどの高周波回路部品として使用できます。また、セラミックフェルールは優れた絶縁特性も備えているため、電子機器の絶縁・分離に使用でき、電子機器の安全性を確保します。

通信分野においても、セラミックフェルールは重要な役割を果たしています。例えば、無線周波数デバイスでは、セラミックフェルールを用いて導体を支持・固定することで、デバイスの動作周波数と安定性を向上させることができます。また、光通信機器においても、光ファイバーを支持・固定することで、通信機器の安定性と高速伝送を確保することができます。

射出成形フェルールは、セラミックフェルールを製造するプロセスです。具体的な手順は以下のとおりです（例）：

1. 特殊処理されたイットリウム安定化ナノジルコニア粉末原料を用いて造粒します。
2. 専用の金型を用いて射出成形を行い、ブランクを形成します。
3. ブランクを高温で焼結し、セラミックフェルールブランクを作製します。
4. ブランクを精密研磨することでサブミクロンレベルの加工精度を実現し、優れた剛性と高精度を備えたセラミックフェルール製品を得ます。

全体として、ジルコニアセラミックフェルールは光ファイバーコネクタのパフォーマンスと信頼性の維持に重要な役割を果たしており、電気通信およびデータ通信システムの重要なコンポーネントとなっています。

灸ベッド用MCHヒーターロッド

灸は、中国伝統鍼灸療法における灸法の一種です。主に艾（もぐさ）や艾の葉から作られた艾（もぐさ）に火をつけ、人体の経穴を燻したり焼いたりすることで健康管理と治療を行う、自然療法です。

当社は最近、灸ベッドに使用されるMCH（メタルセラミックヒーター）ヒーターロッドを製造しており、お客様からの反響は非常に良好です。

当社のMCH（メタルセラミックヒーター）ヒーターの主な利点は以下の通りです。

1. 構造がシンプルで、形状、サイズ、抵抗値はお客様のニーズに合わせて製作できます。
2. 優れた熱均一性と高い電力密度（≥45 W/cm2）
3. 抵抗温度変化は直線的で、抵抗または電圧を制御することで温度を簡単に制御できます。
4. 急速加熱と高速温度補償。12個の灸鉢を内蔵し、12本の灸棒を同時に自動的に点火できるため、待ち時間を大幅に節約できます。
5. 高い熱効率、均一な加熱、省エネ（PTCヒーターと比較して、単位発熱量を20～30%削減）。
6. 裸火を使用せず、表面が帯電せず安全です。
優れた絶縁性能：表面は安全で帯電しません。3700V/1Sの耐電圧試験にも耐えます。
7. 長寿命で、長期使用後も電力減衰がありません。
8. 発熱体は酸、アルカリ、その他の腐食性物質に耐性があります。
9. 環境保護：鉛、カドミウム、水銀、六価クロム、ポリ臭化ビフェニル（PBBI）、ポリ臭化ジフェニルエーテル（PBDE）などの有害物質を含みません。
EUの環境保護要件に完全準拠しています。

当社は、様々な用途に対応するセラミックヒーターソリューションの提供に強みを持っています。急速加熱や省エネが必要なプロジェクトがございましたら、お気軽にお問い合わせください。お客様のニーズに合わせたソリューションをご提案させていただきます。

密閉型電気コネクタ：セラミックシールにアップグレードする理由

エンジニアがフィードスルーなどの電気コネクタ用シールを設計する際、一般的に4つの一般的な材料を検討します。低価格帯では、シンプルなエポキシ樹脂や接着剤で十分です。一方、エラストマーOリングを使用したメカニカルシールは、より堅牢なソリューションを提供します。より高い耐久性が求められる用途では、ガラスシールが極端な温度、圧力、湿度の変化下でも漏れを効果的に防止します。

最高レベルの性能を求めるなら、優れた耐熱性、耐衝撃性、耐腐食性を誇るセラミックシールが最適です。しかし、ガラスよりも優れた性能を持つセラミックには、それなりのコストがかかります。セラミック材料は一般的に高価であり、セラミック金属シールにはより複雑なエンジニアリングと製造プロセスが必要です。

当社は、ガラスシールが厳しい性能要件を満たせない場合に、セラミックシールの使用を提案しています。例えば、航空宇宙用途では高い耐熱性と機械的衝撃性が求められ、医療用インプラントデバイスでは優れた耐腐食性と生体適合性が求められます。高電圧・高電流レーザー用途では、優れた誘電特性が不可欠です。

セラミックシールの利点

セラミックメタルシールは、ガラスメタルシールに比べて、気密封止の強化や電気絶縁性の向上など、いくつかの利点があります。Innovaceraは主に95%アルミナ、99%アルミナ、サファイアを使用しています。
適切に設計されたセラミックメタルシールは、高温・低温、腐食性環境、高圧、高真空など、様々な過酷な条件下でも気密性を維持します。セラミックメタルシールは、ガラスシールに比べて大幅に低い業界標準のリークレートを誇り、優れたシール性を示しています。
セラミックメタルシールは、厳しい熱衝撃や繰り返しの熱サイクルにも耐え、極度の高温・低温下でも安定した状態を維持します。また、高い機械的強度を備えているため、ガラスシールに比べて高振動・高重力負荷条件下でも破損しにくいのが特徴です。

ろう付けの利点

セラミックメタルシールは、ろう付けによってセラミック部品と金属部品を接合し、強力な接合と優れた密閉性を実現します。ろう付けは、ガラスとの接合が困難な金属や合金にも有効です。セラミックメタルシールは、銅、銅合金（CuNi）、ニッケル、ニッケル合金（モネル、アルメル、ニールなど）と良好な接合性を示します。
ガラスシールと比較して、ベースメタルとセラミック基板の間にろう付け金属が存在することで、システムの堅牢性が向上します。ろう付け材料はセラミックよりも柔軟性が高く、ある程度の機械的衝撃を吸収し、セラミックと基板間の熱膨張の不一致を軽減するのに役立ちます。

主な用途

セラミック金属部品は、高温、振動、機械的衝撃への耐性に優れているため、埋め込み型電子機器や航空宇宙用途において重要な役割を果たしています。ガスタービンエンジンの熱電対、燃料ライン部品、火災検知システムの端子などのシール材に広く使用されています。

製造プロセス：

ろう付け用のセラミックスを準備するために、表面にメタライゼーション処理を施します。当社は、セラミック金属部品の適切な接合と一体化を実現するために、主に厚膜および薄膜メタライゼーション技術を採用しています。すべての部品は、品質と一貫性を確保するために包括的な試験を受けています。

窒化ホウ素（BN）セラミックスの用途

窒化ホウ素（BN）の基本情報

窒化ホウ素（BN）はホウ素と窒素の化合物で、耐熱性、耐薬品性に優れた材料です。様々な結晶形で存在し、類似構造の炭素格子と等電子的です。グラファイトに相当する六方晶系は、BN多形の中で最も安定で柔らかいです。 窒化ホウ素セラミックスは高温装置や金属鋳造に使用できる優れた熱的・化学的安定性を持ち、ナノテクノロジーへの応用も期待できます。

99% 窒化ホウ素（BN）セラミックス
中性還元雰囲気では、窒化ホウ素の耐熱性は2000℃まで、窒素、アルゴンの使用温度では2800℃まで、1000℃以下の酸素雰囲気ではあまり安定しないです。六方晶窒化ホウ素の膨張係数は石英に匹敵するが、熱伝導率は石英の10倍です。

下記の窒化ホウ素（BN）素材がある：

1. 99% BN
2. 99.7% BN
3. BN + AL
4. BN + Si
5. BN + SiC
6. BN + Zirconia
7. BN + ALN

以下は、さまざまな窒化ホウ素（BN）材料の特性である：

さまざまな窒化ホウ素（BN）材料の特性

窒化ホウ素（BN）セラミックスの用途：

1、真空・高温装置用電極絶縁材（99BN、BN+AL）

メリット：2000度の高温耐性、良好な耐熱衝撃性、高い絶縁破壊強度（酸化アルミニウムの3～4倍）、カーボンは酸化アルミニウムよりも大気腐食に強いです。

2、半導体装置用断熱材（99BN、BN+ALN）

メリット：高抵抗、高温耐性、高耐圧性、無公害、耐食性、加工可能です。

3、エアゾール用ノズル（BN 99、BN+AL、BN+SIC、BN+ALN）

主に粉末冶金産業で使用され、エアロゾル化プロセスで金属粉（鉄粉、アルミ粉、銅粉、ステンレス鋼、溶接粉、鉄シリコンアルミ、鉄シリコンニッケル、アルミ鉄ホウ素など）を製造します。
メリット：耐金属腐食性、耐摩耗性、耐熱衝撃性、金属液体との結合や反応がないです。

4、透明セラミック焼結るつぼまたは窒化アルミニウム、窒化ケイ素基板用キャリアプレート（BN 99.7）

メリット：高温耐性（2000度）、高純度（99.7％以上）、製品への汚染なし、高温下での変形なし、製品は接着されません。

ジルコニアセラミック刃の使用

ジルコニアセラミックブレードの人気

ジルコニアセラミックブレードは、非常に高い刃先強度と優れた曲げ強度、そして硬度から、近年人気が高まっています。このブレードはジルコニア粉末を高温で焼結することで作られており、高い硬度と鋭い切れ味を備えた緻密で均質な材料となっています。ジルコニアセラミックは、その強靭性、圧縮強度、そして耐熱衝撃性で知られています。ジルコニア以外にも、アルミナ、窒化ケイ素、窒化ホウ素などのセラミックも使用できます。しかし、ジルコニアが最も一般的です。

ジルコニアセラミックスの特性はこちら

特性	単位	値
主組成	%	ZrO2
密度	g/cm3	≥6.0
ビッカース硬度	kg/mm2	1,200.00
ロックウェル硬度	HRA	88
弾性係数	GPa	220
曲げ強度	MPa	2,500.00
破壊靭性	Mpa.m1/2	10
圧縮強度	MPa	2,500.00
融点	℃	2,850.00
熱伝導率（25℃）	W/m.k	1.5～2
耐高温性	℃	1000

ジルコニアセラミックブレードと従来の金属切断ブレードの比較：

金属ブレードのように錆びません
優れた電気絶縁性
酸やアルカリに対する優れた耐腐食性
耐高温性
刃先の鋭さは鋼製ブレードの60倍長持ちします

ジルコニアセラミックブレードの用途

ジルコニアセラミックブレードの産業分野における用途は以下の通りです。

医療
航空宇宙
自動車
製紙
半導体
化学繊維
フィルムおよび箔
グラスファイバー
繊維産業
食品・飲料製造

ここでは、医療、航空宇宙、自動車産業におけるジルコニアセラミックブレードの用途をご紹介します。医療業界では、ジルコニアセラミックブレードは骨や組織の切断などの外科手術に使用されています。また、歯科用途では、クラウンやインプラントの切断にも使用されています。航空宇宙業界では、ジルコニアセラミックブレードは難削材の複合材料の切断に使用されています。さらに、航空機エンジンなどの重要部品の精密切断にも使用されています。
自動車業界では、ブレーキパッド、クラッチプレートなど、精度と耐久性が求められる部品の切断・成形にジルコニアセラミックブレードが使用されています。

標準形状とサイズの例

1. 3穴五角形、サイズ 62.32 x 0.2mm

2. 3穴長方形、サイズ：43×22×0.3mm

上記の標準サイズと形状に加え、お客様のご要望に合わせたカスタマイズも承ります。
当社は、糸、繊維、その他の産業用途の切断に適した高性能ジルコニアセラミックを開発しました。非常に高い刃先強度と優れた曲げ強度、硬度を備え、他の素材とは一線を画しています。ご要望がございましたら、お気軽にお問い合わせください。