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¿Cuáles son las aplicaciones del nitruro de boro en la industria nuclear?

El nitruro de boro es un cristal compuesto por átomos de nitrógeno y boro en diversas variantes, y tiene una amplia gama de aplicaciones en campos como la ingeniería eléctrica, la industria metalúrgica, la industria química, la industria aeroespacial, la industria automotriz, la industria nuclear, la salud y la tecnología láser.
El nitruro de boro posee excelentes propiedades, como alta conductividad térmica, aislamiento eléctrico, resistencia a la corrosión, resistencia a la abrasión y lubricidad, lo que le confiere un papel importante en diversos campos.

El nitruro de boro es un material ampliamente utilizado en la industria nuclear y otros campos. 1. Propiedades de absorción de neutrones: El nitruro de boro posee una alta capacidad de absorción de neutrones, por lo que se utiliza ampliamente en materiales para barras de control de reactores nucleares. Cuando el espesor del nitruro de boro hexagonal, obtenido a partir de una fuente de boro natural, alcanza 1 mm, la tasa de captura de neutrones térmicos puede alcanzar aproximadamente el 100 %.
2. Otras propiedades:
Lubricidad: El polvo de nitruro de boro se asemeja a un material microfino blanco en forma de escamas con buena lubricidad, a veces llamado «grafito blanco».
3. Ligereza: El nitruro de boro es uno de los materiales cerámicos relativamente ligeros.
Resistencia a la oxidación a alta temperatura: Los nanotubos y nanoláminas de nitruro de boro son de gran interés para los científicos debido a su excelente estabilidad química, conductividad térmica, aislamiento eléctrico, absorción de neutrones y resistencia a la oxidación a alta temperatura.

Materiales de aplicación específica:
1. Materiales absorbentes de neutrones: El nitruro de boro posee una alta capacidad de absorción de neutrones y puede utilizarse como material para barras de control en reactores nucleares.
2. Tratamiento de residuos nucleares: El nitruro de boro puede utilizarse para el tratamiento y almacenamiento de residuos nucleares.
3. Materiales de recubrimiento para elementos combustibles nucleares: El nitruro de boro puede utilizarse como material de recubrimiento para elementos combustibles nucleares, mejorando su resistencia al calor y a la corrosión.
4. Materiales para detectores radiactivos: El nitruro de boro puede utilizarse como material para detectores radiactivos que detectan sustancias radiactivas.
5. Materiales para reactores de fusión: El nitruro de boro puede utilizarse como material resistente al calor a altas temperaturas y como material estructural en reactores de fusión nuclear.

Innovcera puede fabricar todo tipo de BN personalizado. Consúltenos.

Bujías incandescentes de cerámica de nitruro de silicio utilizadas en automóviles

Las bujías incandescentes de cerámica de nitruro de silicio se utilizan para el precalentamiento y la ignición de diversos gases a alta temperatura en motores diésel. Este producto utiliza cerámica de nitruro de silicio como material base de la parte calefactora, lo que soluciona los problemas de las bujías incandescentes de manguito metálico, como su baja resistencia a las altas temperaturas, su corta vida útil y su largo tiempo de precalentamiento.

A continuación, se detalla la información de nuestros productos:

Propiedades eléctricas

*Voltaje nominal: 8 V, 12 V, 16 V, 18 V, 24 V
*Frecuencia: 50/60 Hz
*Potencia nominal: 35 W a 750 W

Ventajas

Larga vida útil: Alcanza las 15 000 horas.
Tiempos de encendido y apagado: 105 veces.
Precalentamiento rápido: Cuando la temperatura de precalentamiento alcanza los 1000 °C, el tiempo de precalentamiento es de 3 a 5 segundos.
Buen rendimiento de arranque a baja temperatura: Arranque fiable a -30 °C.
Resistencia a altas temperaturas: Adecuado para motores diésel de alta velocidad y dispositivos de encendido de alta temperatura.

Aplicaciones:

Motor diésel de alta velocidad
Dispositivo de encendido de alta temperatura
Calefactor de estacionamiento
Precalentador de vehículos
Tratamiento de gases de escape de vehículos

Comparación del rendimiento de las bujías incandescentes de nitruro de silicio y las bujías incandescentes metálicas

ELEMENTO	Bujía incandescente Si3N4	Bujía incandescente metálica
Temperatura de precalentamiento (°C)	1000-1200	800-900
Tiempo de precalentamiento (s)	5-8	20-40
Potencia (W)	≤45	100
Tiempo de encendido y apagado	105	240
Rendimiento de arranque a baja temperatura: (℃)	-30	-5

Si3N4Bujía incandescenteEspecificación:

Temperatura máxima (°C)

Temperatura de trabajo (°C)

Conductividad térmica (20 °C) Kcal/m·h·°C

Calor específico

J/(kg·k)

<1300

<1200

25

640

3,4×10-6

Si tiene alguna pregunta sobre la bujía incandescente de nitruro de silicio, contáctenos en sales@innovacera.com.

¿Por qué es un desafío el mecanizado de cerámica de nitruro de aluminio?

La cerámica de nitruro de aluminio, compuesta principalmente de nitruro de aluminio, posee propiedades notables como alta conductividad térmica, excelente aislamiento y baja constante dieléctrica. La estructura cristalina del nitruro de aluminio consiste en unidades tetraédricas que forman un compuesto con enlaces covalentes, presentando una estructura de tipo espinela dentro del sistema cristalino hexagonal. Con una composición química de 65,81 % de aluminio y 34,19 % de nitrógeno, y una densidad de 3,261 g/cm³, la cerámica de nitruro de aluminio presenta un aspecto blanco o blanco grisáceo, con monocristales transparentes e incoloros. Estas cerámicas presentan una temperatura de descomposición por sublimación de 2450 °C a presión estándar, lo que las hace ideales para aplicaciones de alta temperatura. Además, su coeficiente de expansión térmica oscila entre 4,0 y 6,0 * 10^⁻¹/°C, y su forma policristalina presenta una conductividad térmica de hasta 260 W/(m·K), superando de 5 a 8 veces la del óxido de aluminio, demostrando así una excelente resistencia al choque térmico hasta 2200 °C. Asimismo, el nitruro de aluminio presenta resistencia a la corrosión del aluminio fundido y otros metales, destacando especialmente por su resistencia a la corrosión del aluminio fundido.

A pesar de la variedad de métodos de mecanizado disponibles para la cerámica de nitruro de aluminio, el mecanizado de precisión a menudo requiere el uso de equipos CNC. Sin embargo, la formidable dureza del nitruro de aluminio, superior a 11 GPa, hace que las técnicas convencionales de mecanizado de metales sean ineficaces.

En primer lugar, el mecanizado de cerámicas de nitruro de aluminio requiere herramientas y técnicas especializadas, distintas de las utilizadas para metales. Se deben evitar materiales comunes como el acero al tungsteno para prevenir un rápido deterioro de la vida útil de la herramienta. En su lugar, se prefieren las herramientas de diamante policristalino (PCD) para operaciones de rectificado debido a su composición de diamante, que permite un mecanizado eficaz de materiales de nitruro de aluminio.

Igualmente crucial es el establecimiento de trayectorias de mecanizado racionales, que influyen significativamente en los resultados. Durante el mecanizado CNC de cerámicas de nitruro de aluminio, surgen con frecuencia problemas como el colapso de los bordes después de la perforación. Implementar trayectorias de mecanizado adecuadas puede prevenir estos problemas, mejorando así la calidad de los productos cerámicos de nitruro de aluminio.

En segundo lugar, la selección del equipo juega un papel fundamental debido a la dureza de las cerámicas de nitruro de aluminio. Las máquinas herramienta CNC convencionales a menudo carecen de la rigidez necesaria para mecanizar eficazmente estos materiales. Dada la extrema dureza del nitruro de aluminio, el mecanizado inevitablemente induce mayores vibraciones que otros materiales. Una rigidez insuficiente puede provocar vibraciones en la herramienta y comprometer la precisión del husillo. Para un mecanizado óptimo de cerámicas de nitruro de aluminio, se recomiendan centros de mecanizado cerámicos especializados con mayor rigidez. Estas máquinas especializadas mitigan las vibraciones durante el mecanizado, protegiendo así la integridad del husillo y ofreciendo una protección superior contra los polvos cerámicos abrasivos.

Cabe destacar que no solo la cerámica de nitruro de aluminio, sino también otras cerámicas avanzadas, comparten desafíos similares debido a su alta dureza y fragilidad. El mecanizado de materiales cerámicos exige no solo una artesanía excepcional, sino también equipos especializados.

En conclusión, el mecanizado de cerámica de nitruro de aluminio presenta desafíos únicos debido a su excepcional dureza y propiedades específicas. Superar estos desafíos requiere herramientas de precisión, estrategias de mecanizado racionales y equipos especializados. Para el mecanizado de precisión de cerámica, Innovacera ofrece soluciones a medida y experiencia en la fabricación de componentes cerámicos.

Introducción a la tecnología de interconexión a través de vías cerámicas (TCV)

La tecnología de interconexión a través de vías cerámicas (TCV) es un enfoque innovador para el empaquetado tridimensional de alta densidad. Los esquemas tradicionales de metalización de sustratos cerámicos suelen presentar problemas como líquido residual dentro de los orificios, mala adhesión y un relleno de cobre incompleto. Sin embargo, la tecnología TCV emplea un método de relleno de pasta de cobre para vías cerámicas, que ofrece un proceso sencillo, un relleno completo, una fuerte adhesión y un bajo coste.

Innovacera utiliza una pasta de cobre sinterizada compuesta de micronanocompuestos, lo que garantiza una excelente conductividad eléctrica y fiabilidad. Mediante la incorporación de aglutinantes de alta temperatura y rellenos especiales, es posible ajustar aún más los coeficientes de expansión térmica de la vía de cobre y la interfaz, logrando así conexiones de vías de cobre de alta fiabilidad.

Diagrama de flujo del proceso TCV

Características del proceso:

– Amplio rango de relaciones profundidad-diámetro, con excelente fluidez de la pasta, lo que resulta en una adhesión completa a las paredes del orificio.

– Proceso en seco, que elimina los residuos químicos del cobreado.

– Alta eficiencia del proceso, ya que todos los orificios se pueden rellenar completamente con solo la impresión.

– Alta fiabilidad, con coeficientes de expansión térmica ajustables.

– Alta eficiencia, alta calidad y bajo coste del proceso de llenado al vacío.

– Conducción eficaz de alta corriente con una resistividad eléctrica similar a la del cobre puro.

– Alta fiabilidad gracias al cobre de orificio pasante con bajo coeficiente de expansión térmica y capa de interfaz.

Ventajas del proceso:

1. Constante dieléctrica baja, excelentes características de alta frecuencia, lo que reduce el retardo de la señal.

2. Coeficiente de expansión térmica similar al del silicio, ya que los materiales de sustrato inorgánico generalmente tienen coeficientes más bajos que los orgánicos.

3. Alta resistencia térmica: los materiales de sustrato inorgánico tienen temperaturas de transición vítrea más altas que los orgánicos, lo que los hace menos propensos a sufrir daños durante choques térmicos y ciclos.

4. Alta conductividad térmica, que permite una disipación eficiente del calor generado por el encapsulado de alta densidad.

5. Alta resistencia mecánica y buena estabilidad dimensional, lo que garantiza una alta precisión en la instalación de los componentes.

6. Alta estabilidad química, resistente a la corrosión por ácidos, álcalis y disolventes orgánicos durante el procesamiento, sin experimentar decoloración, hinchamiento ni otros cambios característicos.

7. Excelente rendimiento de aislamiento, lo que garantiza una alta fiabilidad.

Capacidades de procesamiento:

Sustrato	Óxido de aluminio	Nitruro de aluminio
Coeficiente de expansión térmica	6,8 ppm/K	4,7 ppm/K
Conductividad térmica	23 W/m·K	170 W/m·K
Dimensiones	<182 x 182 mm	<120 x 120 mm
Espesor	0,25 – 1 mm	0,15 – 0,63 mm
Diámetro del orificio	>60 μm	>60 μm
Relación profundidad-diámetro	<10:1	<10:1
Espaciado entre orificios	>0,1 mm	>0,1 mm

Aplicación:

– Módulos electrónicos de potencia eléctrica de alta potencia, componentes de paneles solares para fuentes de alimentación conmutadas de alta frecuencia (FAS), relés de estado sólido.

– Electrónica automotriz, láseres, sensores de imagen CMOS.

– Productos de iluminación LED de alta potencia.

– Antenas de comunicación, sistemas de encendido automotriz.

Si le interesa la tecnología de materiales mencionada, no dude en contactarnos al +86-592 5589730 o por correo electrónico a sales@innovacera.com para conversar y comunicarnos. ¡Esperamos tener noticias suyas!

Nitruro de aluminio mecanizable BAN

BAN combina nitruro de aluminio con nitruro de boro, una cerámica híbrida de nitruro de aluminio mecanizable con excelente conductividad térmica, alta resistencia y resistencia al choque térmico. Innovacera ofrece BAN, con propiedades muy similares a las del material SHAPAL. SHAPAL es una marca registrada de Tokuyama Corporation.

Esta cerámica se utiliza en diversas industrias, como la electrónica, la fabricación de semiconductores, la aeroespacial, la automotriz y la médica. Las propiedades de la cerámica BAN la hacen adecuada para aplicaciones como disipadores de calor, sustratos de calentadores, componentes de procesamiento de semiconductores y equipos ópticos.

Ventajas del material:

Alta resistencia mecánica.
Alta conductividad térmica.
Baja expansión térmica.
Baja pérdida dieléctrica.
Excelente aislamiento eléctrico.
Alta resistencia a la corrosión (no se humedece con metales fundidos).
Excelente maquinabilidad: el BAN se puede mecanizar en formas complejas de alta precisión.
Tiene una excelente capacidad de sellado al vacío y no desprende mucho gas.
Sus propiedades de onda de alta frecuencia permiten el paso de la luz infrarroja visible con facilidad.

Propiedades del material:

Propiedades	Unidades	BAN
Composición principal	/	BN+ALN
Color	/	Verde grisáceo
Densidad	2,8-2,9Resistencia a la flexión en tres puntos MPa 90 Resistencia a la compresión MPa 220 Conductividad térmica W/m·k 85 Expansión térmica Coeficiente (20-1000 °C)	10-6/K	2.8
Temperatura máxima de uso	En atmósfera ℃	900
	En gas inactivo ℃	1750
	En alto vacío ℃	1750

Aplicaciones

Disipadores de calor
Componentes de vacío
Componentes que requieren una constante dieléctrica y un factor de disipación bajos
Piezas y componentes que requieren un bajo coeficiente de expansión térmica
Componentes electrónicos que requieren aislamiento eléctrico y disipación de calor
Canales de descarga de propulsión eléctrica para propulsores de efecto Hall

INNOVACERA ofrece una serie de compuestos de nitruro de boro, ofreciendo a nuestros clientes una amplia gama de soluciones. Si busca una solución de alta conductividad térmica y alta resistencia para su aplicación, contáctenos para obtener más información sobre nuestra gama completa de productos y cómo podemos ayudarle a satisfacer sus necesidades de gestión térmica.

Cerámica de zirconio estabilizado con magnesio (MSZ)

Ventajas únicas en la tecnología moderna

Como material cerámico avanzado, la cerámica de zirconio estabilizada con magnesio (MSZ) se caracteriza por su alto punto de fusión, alta dureza, excelente resistencia al desgaste, alta tenacidad, buena estabilidad térmica, resistencia a la corrosión y alta resistencia. Tiene amplias posibilidades de aplicación en los campos aeroespacial, energético, de equipos médicos y electrónico, lo que abre nuevas posibilidades para el desarrollo de la ciencia y la tecnología modernas.

Características básicas de la cerámica de zirconio

La cerámica de zirconio es un material cerámico con un alto punto de fusión, alta dureza y excelente resistencia al desgaste. Presenta las siguientes características básicas:

1) Alto punto de fusión: El punto de fusión de la cerámica de zirconio alcanza los 2700 °C, lo que le confiere una excelente estabilidad en entornos de alta temperatura.

2) Alta dureza: La cerámica de zirconio posee una dureza extremadamente alta y resiste arañazos y desgaste, manteniendo su estabilidad a largo plazo.

3) Excelente resistencia al desgaste: La cerámica de zirconio posee una excelente resistencia al desgaste, lo que le permite un buen rendimiento en diversos entornos hostiles.

Ventajas de la cerámica de zirconio estabilizada con magnesio (MSZ)

La cerámica de zirconio estabilizada con magnesio (MSZ) se basa en cerámica de zirconio y su rendimiento se mejora aún más añadiendo una cantidad adecuada de estabilizador de magnesio. La cerámica de zirconio estabilizada con magnesio (MSZ) presenta las siguientes ventajas:

Alta tenacidad
Buena estabilidad térmica
Excelente resistencia a la corrosión
Alta resistencia

Aplicación de la cerámica de zirconio estabilizada con magnesio (MSZ) en el campo de la ciencia y la tecnología modernas

Las siguientes son las aplicaciones de la cerámica de zirconio estabilizada con magnesio (MSZ) en diferentes campos:

1) Aeroespacial

2) Energía

3) Dispositivos médicos

4) Electrónica

Propiedades de los materialesde la cerámica de zirconio estabilizada con magnesio (MSZ)

Elemento	Propiedades	Unidad	Valor
	Color		Marfil/Blanco grisáceo
Propiedades mecánicas		g/cm³	5,70-5,75
	Dureza Vickers	Gpa	11-12
	Resistencia a la flexión en tres puntos	Mpa	500
	Tenacidad a la fractura KIC	Mpa•m½	6-10
Propiedades térmicas	Conductividad térmica	W/mK	2-3
	Coeficiente de expansión térmica	1×10¹/℃	10
	Choque térmico Temperatura	℃	350
	Temperatura máxima de funcionamiento	℃	1000

¿Cuáles son las aplicaciones del nitruro de boro en el campo de la ingeniería electrónica?

Encapsulado electrónico de alta temperatura

El nitruro de boro posee excelentes propiedades de conductividad térmica y aislamiento eléctrico, y puede funcionar de forma estable en entornos de alta temperatura, por lo que se utiliza ampliamente en el campo del encapsulado electrónico de alta temperatura. El nitruro de boro se puede utilizar como material de encapsulación para sustratos cerámicos, soportes de chips, disipadores de calor y otros dispositivos, lo que mejora la fiabilidad y la estabilidad de los dispositivos electrónicos.

Disipación de calor en electrónica de potencia

En el campo de la electrónica de potencia, los dispositivos electrónicos de alta densidad de potencia generan una gran cantidad de calor, lo que requiere soluciones eficaces de disipación térmica para garantizar su fiabilidad. El nitruro de boro posee una alta conductividad térmica y una excelente estabilidad térmica, y se utiliza como material de disipación de calor en dispositivos electrónicos de potencia, lo que permite transferir y distribuir el calor eficazmente, mejorando la fiabilidad y la vida útil del dispositivo.

Cerámica dieléctrica para microondas:

La cerámica de nitruro de boro posee excelentes propiedades dieléctricas y estabilidad a altas temperaturas, por lo que puede utilizarse como material cerámico dieléctrico para microondas. Este material se puede utilizar para fabricar dispositivos de microondas de alta frecuencia, como filtros, resonadores, antenas, etc., con una amplia gama de aplicaciones en los campos de las comunicaciones, el radar y la navegación.

Materiales compuestos ligeros

Las piezas de nitruro de boro son ligeras, de alta resistencia y excelente resistencia a la corrosión, y pueden combinarse con otros materiales para crear compuestos ligeros. Este material se puede utilizar en la fabricación de piezas estructurales y funcionales en los sectores aeroespacial, automotriz, naval y otros, con excelentes propiedades mecánicas y un efecto ligero.

Material aislante en equipos electrónicos

El nitruro de boro posee altas propiedades de aislamiento eléctrico y propiedades químicas estables, y puede utilizarse como material aislante en equipos electrónicos. Por ejemplo, se puede utilizar en la fabricación de condensadores de alto voltaje, aislantes, alambres y cables, y otros productos para mejorar el rendimiento eléctrico y la fiabilidad de los equipos.

Detectores de rayos de alta energía

El nitruro de boro posee una alta densidad de absorción de energía y un buen rendimiento de detección, por lo que puede utilizarse en la fabricación de detectores de rayos de alta energía. Este detector se puede utilizar en experimentos de física nuclear, diagnóstico por imágenes médicas y otros campos, proporcionando mediciones de alta precisión y alta sensibilidad.

Fabricación de semiconductores

En el campo de la fabricación de semiconductores, la cerámica de nitruro de boro puede utilizarse como reactivo de grabado y materia prima para la deposición de películas delgadas. En el proceso de fabricación de dispositivos semiconductores, el nitruro de boro puede actuar como capa protectora para evitar daños o contaminación del dispositivo. Además, puede utilizarse como fuente de evaporación por haz de electrones para la preparación de diversos materiales de película delgada.

Nanoelectrónica

En el campo de la nanoelectrónica, el nitruro de boro presenta un buen rendimiento de procesamiento a nanoescala y propiedades fisicoquímicas estables, lo que permite su uso en la fabricación de diversos dispositivos nanoelectrónicos. Por ejemplo, puede utilizarse como material de canal en transistores de efecto de campo y como material de línea de interconexión en nanocircuitos integrados para mejorar el rendimiento y la fiabilidad de los dispositivos.

¿Cuál es el avance en la tecnología de Cerámica a Metal?

La metalización de molibdeno/manganeso desarrolló la tecnología de soldadura fuerte cerámica-metal, que proporciona alta resistencia mecánica y buen aislamiento eléctrico. Inicialmente, se utilizó en dispositivos electrónicos de vacío y gradualmente se aplicó a semiconductores, circuitos integrados, fuentes de luz eléctrica, física de altas energías, industria aeroespacial, industria química, metalurgia, fabricación de instrumentación y maquinaria, y otros campos industriales.

Por lo tanto, la elección del material se vuelve cada vez más crucial para una buena soldadura fuerte al vacío. En este artículo, analizaremos principalmente tres tipos de materiales que se utilizan para la soldadura fuerte cerámica-metal.

Cerámica

Al2O3
BeO
BN
AlN

Metala

Aleación Kovar
OFC
Acero inoxidable
Acero dulce

Soldadura

Ag
Ag-Cu
Cu
AU-Cu
Au-Ni

Los materiales cerámicos requieren estabilidad a alta temperatura y un buen coeficiente de expansión térmica. INNOVACERA aplica principalmente Al₂O₃. Dado que la cerámica no se humedece directamente, lo que dificulta la adherencia de las capas de metal fundido y los adhesivos, además de los diferentes coeficientes de expansión térmica (CTE) entre la cerámica y el metal. La solución para estas dificultades se encuentra en los procesos de soldadura fuerte o soldadura fuerte.

La capa metálica se aplica a los componentes cerámicos mediante metalización de Mo/Mn y recubrimiento o soldadura fuerte activa. Posteriormente, los componentes cerámicos y metálicos se unen mediante la fusión y posterior solidificación de una soldadura de metal de aportación, con diferentes soldaduras para diferentes aplicaciones y temperaturas de trabajo.

¿Cuáles son las ventajas de la unión cerámica-metal?

Los materiales cerámicos avanzados poseen excelentes propiedades como alto punto de fusión, resistencia a altas temperaturas, resistencia a la corrosión, resistencia a la abrasión y otras propiedades especiales, además de resistencia a la radiación, resistencia a altas frecuencias, resistencia a altas tensiones, aislamiento y otras excelentes propiedades eléctricas. Con el rápido desarrollo de la ciencia y la tecnología, la aplicación en el campo de las estructuras de ingeniería a menudo requiere la combinación de materiales cerámicos avanzados con materiales metálicos, para que las ventajas de ambos materiales se complementen y se obtenga el mejor rendimiento de la cerámica. Al realizar la combinación de soldadura fuerte de cerámica y metal, mejora el rendimiento de sus uniones soldadas, puede hacer que funcione en temperaturas más altas y entornos hostiles, para lograr una gama más amplia de perspectivas de aplicación.

Boquilla de cerámica de nitruro de boro Boquilla de atomización de polvo metálico para impresión 3D

En los últimos años, el rápido desarrollo de la pulvimetalurgia (MIM) y la impresión 3D (AM) ha adquirido cada vez más aplicaciones en la producción de piezas complejas. La materia prima de la tecnología de impresión 3D de metal es un polvo metálico de alta esfericidad y una distribución estrecha del tamaño de partícula. Este método de producción de polvo funde la aleación metálica y la filtra a través de la boquilla de nitruro de boro. A la salida de la boquilla, se utiliza un flujo de aire a alta presión para atomizar el metal líquido, enfriándolo en partículas esféricas.

La diferencia entre la impresión 3D y el moldeo por inyección radica en que la impresión 3D no requiere moldes y es más adecuada para la producción de piezas complejas. Al mismo tiempo, debido a la ausencia de restricciones y funciones auxiliares de los moldes, el proceso de producción depende en mayor medida del rendimiento del equipo de impresión y de las materias primas en polvo. La boquilla bn es un componente clave que determina la calidad del producto final. En comparación con las boquillas de latón tradicionales, la resistencia a altas temperaturas, al choque térmico, a los acabados y a la corrosión líquida del metal, le permiten soportar altos gradientes térmicos y promover la rápida solidificación del metal. Además, las cerámicas compuestas de nitruro de boro con diferentes fórmulas ofrecen diversas propiedades, como durabilidad a altas temperaturas, resistencia al impacto, conductividad y resistencia, ofreciendo a los clientes soluciones personalizadas.

En resumen, la estabilidad, la resistencia a altas temperaturas y la precisión del mecanizado del nitruro de boro lo hacen ideal para producir polvos metálicos de alta calidad y lograr una impresión precisa.

Cerámica de nitruro de boro que revoluciona la tecnología de recubrimiento PVD

La cerámica de nitruro de boro (BN), con diversas aplicaciones, destaca como un compuesto versátil y de alto rendimiento en materiales avanzados. Gracias a su baja expansión térmica, excelente resistencia al calor, excepcional aislamiento eléctrico y alta resistencia a la humedad de metales fundidos, el nitruro de boro se ha consolidado en diversas industrias, como la electrónica, la construcción de hornos de alta temperatura, la fabricación de cerámica, la industria de semiconductores, la aeroespacial y, ahora, en el ámbito de la tecnología de recubrimiento por deposición física de vapor (PVD).

El recubrimiento PVD es un proceso que se utiliza para producir películas delgadas o recubrimientos sobre diversos sustratos mediante la evaporación y condensación de un material en un entorno de vacío. Esta técnica se emplea ampliamente en las industrias automotriz y óptica, donde se depositan películas delgadas de metales, cerámicas u otros materiales sobre las superficies para mejorar sus propiedades, como la resistencia al desgaste, la resistencia a la corrosión o la estética.

La cerámica de nitruro de boro se ha convertido en una tecnología revolucionaria en el campo del recubrimiento PVD, ofreciendo varias ventajas sobre los materiales de recubrimiento tradicionales:
Alta estabilidad térmica
Inercia química
Excelentes propiedades lubricantes
Deposición uniforme del recubrimiento

Mayor seguridad y sostenibilidad ambiental: A diferencia de algunos materiales de recubrimiento tradicionales que pueden representar riesgos para la salud o el medio ambiente, la cerámica BN no es tóxica y es respetuosa con el medio ambiente. Su uso en máquinas de recubrimiento PVD contribuye a entornos de trabajo más seguros para los operadores y reduce el impacto ambiental de los procesos de recubrimiento. Además, la durabilidad y longevidad de los componentes cerámicos BN reducen la frecuencia de mantenimiento y reemplazo, lo que mejora aún más la sostenibilidad de las operaciones de recubrimiento PVD.

La cerámica de nitruro de boro representa un avance significativo en el campo de la tecnología de recubrimiento PVD, ofreciendo estabilidad térmica, inercia química, propiedades lubricantes y uniformidad de recubrimiento inigualables. Al utilizar componentes cerámicos de nitruro de boro en máquinas de recubrimiento PVD, los fabricantes pueden mejorar la eficiencia operativa, optimizar la calidad del recubrimiento y garantizar la seguridad y la sostenibilidad de sus procesos. Ante el continuo crecimiento de la demanda de películas delgadas de alto rendimiento en diversas industrias, la cerámica de nitruro de boro está lista para desempeñar un papel fundamental en el futuro de la tecnología de recubrimiento PVD.