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La diferencia entre el crisol de nitruro de boro y el crisol de alúmina

Como parte importante de los equipos químicos, el crisol es un recipiente para fundir y refinar metales líquidos y calentar la reacción sólido-líquido. Es fundamental para asegurar el correcto desarrollo de las reacciones químicas.
Existen muchos tipos de crisoles. Según las materias primas, los crisoles cerámicos se dividen en crisoles de nitruro de boro, crisoles de alúmina, crisoles de zirconio, crisoles de nitruro de aluminio, crisoles de cuarzo, etc. A continuación, se presenta la diferencia entre los crisoles de nitruro de boro y los de alúmina. Las ventajas del crisol cerámico de nitruro de boro en comparación con el crisol cerámico de alúmina son:

1. La temperatura es alta, y la temperatura de uso prolongado del nitruro de boro al vacío es de 1800 grados, y la de uso prolongado es de 2100 grados bajo protección atmosférica. La alúmina no supera los 1700 grados.
2. Alta resistencia al choque térmico, enfriamiento rápido y ausencia de grietas. La cerámica de nitruro de boro se extrae del horno a 1000 grados y se enfría mediante un soplador de aire. No se agrieta ni siquiera tras 100 repeticiones.

3. Es resistente a la corrosión ácida y alcalina, posee un fuerte aislamiento eléctrico y una resistencia a la ruptura eléctrica de 3 a 4 veces mayor que la de la alúmina.

4. La cerámica de nitruro de boro no reacciona con muchos metales, cerámica, tierras raras y otros materiales, como metales ferrosos, hierro, cobre, acero inoxidable, tantalio, aluminio, estaño, cromo, plomo, níquel, magnesio, etc., vidrio fundido, vidrio sódico, criolita, lava de silicio, escoria, fluoruro y similares. Se puede utilizar como contenedor, esmaltador, fijador, etc.
Las desventajas del crisol cerámico de nitruro de boro en comparación con el crisol cerámico de alúmina son:

1. El crisol cerámico de nitruro de boro presenta menor resistencia, dureza y resistencia al desgaste que el de alúmina, y no es adecuado para entornos con vibración y fricción.
2. El crisol cerámico de nitruro de boro no debe utilizarse en el aire a temperaturas superiores a 1000 grados. Debido a la oxidación excesiva, el crisol cerámico solo puede utilizarse hasta 2000 grados al vacío o en atmósfera protectora.

Componentes de nitruro de boro para MOCVD

El nitruro de boro hexagonal prensado en caliente se conoce a menudo como «grafito blanco» debido a su estructura de capas similar a la del grafito. Posee características térmicas excepcionales: alta conductividad térmica y excelente resistencia al choque térmico. Es estable hasta 2000 °C en atmósferas reductoras y hasta 900 °C en atmósferas oxidantes. Presenta características como alta maquinabilidad, baja expansión térmica, transparencia a microondas y alta resistencia en húmedo a metales fundidos, escorias y vidrio. Las piezas cerámicas de nitruro de boro se utilizan ampliamente en sistemas de PVD, MOCVD y MBE, componentes de hornos, crisoles de fusión, aislantes, arandelas, boquillas, tubos de microondas, disipadores de calor y blindaje contra la radiación térmica.

Un reactor MOCVD es una cámara fabricada con un material que no reacciona con los productos químicos utilizados. Además, debe soportar altas temperaturas. Esta cámara se compone de paredes, un revestimiento, un susceptor, unidades de inyección de gas y unidades de control de temperatura.
En el reactor MOCVD, el sustrato se apoya en un pedestal, que también actúa como susceptor. El pedestal/susceptor es la principal fuente de energía térmica en la cámara de reacción. Solo se calienta el susceptor, por lo que los gases no reaccionan antes de alcanzar la superficie caliente de la oblea. Sin embargo, las paredes de la cámara de reacción en un reactor de pared fría pueden calentarse indirectamente por el calor que irradia el pedestal/susceptor caliente, pero se mantendrán más frías que el pedestal/susceptor y el sustrato que este soporta. Por lo tanto, el nitruro de boro es una buena opción, ya que la densidad de potencia, la temperatura de funcionamiento, el grado de aislamiento y la rigidez dieléctrica de los elementos calefactores pueden mejorarse considerablemente al utilizarlo como aislante. Además, es más económico y reduce la inercia térmica. La forma anular reduce el tamaño del sistema de calentamiento y mejora la transferencia de calor.

¿Qué debo tener en cuenta al utilizar productos de nitruro de boro?
1. Mantenga los productos de nitruro de boro envasados al vacío antes de usarlos. 2. Después de retirar el envase al vacío, guarde los productos BN en un lugar seco y fresco. Mantenga el envase bien cerrado mientras no los use.
3. Los productos BN son frágiles. Manipule con cuidado.

Precauciones para la limpieza y esterilización de la bomba de llenado de cerámica de alúmina

Pasos de limpieza: Limpie con agua purificada y luego enjuague con agua purificada.

Sumerja la bomba de cerámica con 1-3 % de NaOH durante 5-15 minutos (equivalente a la eliminación de pirógenos) y luego enjuague con agua inyectada.

Pasos de esterilización: Utilice vapor húmedo a alta presión para la esterilización. La temperatura de esterilización es de 121 °C, la presión es de 0,1 MPA y el tiempo recomendado es de 30 minutos.

Precauciones de limpieza y esterilización:
(I) No utilice soluciones químicas que contengan flúor ni acero inoxidable para evitar la corrosión de las piezas de acero inoxidable. Durante el lavado, no sumerja la columna cerámica ni el tapón del componente dosificador cerámico en agua caliente a más de 40 °C. El tapón cerámico debe retirarse para el lavado. La varilla y el tapón cerámicos no se pueden cambiar durante el proceso de lavado. Durante la esterilización, la válvula rotatoria, el tapón cerámico y la varilla dosificadora deben guardarse en la caja especial de esterilización, y la varilla y el tapón cerámicos deben colgarse verticalmente para la esterilización por calor húmedo. Tras la esterilización, la temperatura del cuerpo de la bomba debe reducirse a temperatura ambiente antes de colocarla en funcionamiento. Antes de que la temperatura del cuerpo de la bomba descienda a temperatura ambiente, evite un enfriamiento repentino que pueda agrietarse y deformarse.
(II) Si el cuerpo de cerámica de la bomba y la parte líquida presentan suciedad amarillenta, se pueden remojar en ácido oxálico al 10 % durante 0,5 a 1 hora y luego lavarse con agua para inyección. Debido a que la cerámica es más dura que el acero inoxidable, la combinación de cerámica y acero inoxidable puede provocar que la cerámica se adhiera al acero inoxidable, lo que dificulta su limpieza, lo que puede provocar que la bomba de llenado no sea lisa o no se mueva, lo que puede dañarla. Para el lavado y la esterilización, utilice materiales no metálicos (como tetrafluoroetileno) como recipientes de almacenamiento. Al retirar el manguito del émbolo, el émbolo y la válvula de ranura de la preparación mecánica, coloque el manguito del émbolo en posición vertical y la válvula de ranura del émbolo se ate con una cuerda en el aire verticalmente por gravedad para evitar su deformación.

Guía para el diseño con cerámica técnica avanzada

A menudo, un ingeniero que no esté familiarizado con el uso de la cerámica querrá una copia exacta de un componente que originalmente era de metal, por ejemplo, fabricado en cerámica. Con frecuencia, esta no es la mejor solución y puede aumentar innecesariamente los costos de fabricación e incluso provocar que el componente no funcione como se desea.

Si sigue estas sugerencias siempre que sea posible, la pieza de cerámica avanzada será más fácil y económica de fabricar, lo que le ahorrará tiempo y dinero, a la vez que le proporcionará una pieza apta para su propósito.
1. Tolerar las dimensiones con la mayor holgura posible. Si un componente puede tolerarse a ± 1-3%, por ejemplo, la pieza generalmente puede producirse «tal como sinterizada». Esto elimina la necesidad de rectificar con diamante el componente, que es una de las etapas más costosas de fabricación.
2. Evite las características que provoquen concentraciones de tensión, como aristas y esquinas afiladas, cambios repentinos en el área de la sección transversal y puntos de contacto pequeños. Las aristas y esquinas afiladas deben aliviarse mediante chaflanes, radios o socavaduras. Si es posible, utilice conos para cambiar gradualmente el área de la sección transversal. Proporcione áreas de contacto amplias para distribuir la carga.
3. Mantenga la forma del componente lo más simple posible. Los componentes cerámicos se fabrican primero formando un compacto «verde» de baja densidad, que posteriormente se sinteriza a su densidad completa. Esto produce contracciones de hasta el 30%, lo que, en formas complejas, dificulta un control dimensional estricto. En algunos casos, puede ser ventajoso cambiar la forma de una pieza no cerámica del diseño para simplificar el componente cerámico. Como alternativa, considere un diseño modular, es decir, divida el componente en varias piezas más pequeñas y sencillas.
4. Mantenga el espesor de la sección o de la pared lo más uniforme posible. Los cambios bruscos en el espesor del componente son otra causa de concentración de tensiones. Esto puede ocurrir, por ejemplo, cuando los agujeros están descentrados. Además, una sección delgada se densifica más rápido que una sección gruesa, por lo que podría producirse deformación o crecimiento de grano mientras la sección más gruesa aún se está densificando. El crecimiento de grano puede reducir la resistencia y debe evitarse siempre que sea posible.
5. Evite el rectificado de diamante innecesario. El rectificado puede causar concentraciones de tensión muy altas, lo que, como se mencionó anteriormente, puede causar defectos. Sin embargo, optimizando los parámetros de rectificado o puliendo o lapeando, este problema se puede minimizar. Esperamos que estos consejos de diseño le brinden algunos puntos a considerar al incorporar cerámicas técnicas avanzadas, como el alumian y el circonio, en su diseño. Si necesita más información, póngase en contacto con nuestro equipo de ingeniería o consulte nuestra sección de materiales para obtener más información sobre la cerámica fina que fabricamos.

Las ventajas y desventajas del carburo de silicio

Los productos de carburo de silicio son un material avanzado ampliamente utilizado en entornos de alta temperatura, alta presión y alta frecuencia.

Sus ventajas y desventajas son las siguientes:
Ventajas:
1. Excelente rendimiento a alta temperatura: El punto de fusión de los productos de carburo de silicio alcanza los 2700 °C, lo que permite mantener su estabilidad estructural y resistencia en entornos de alta temperatura. Por lo tanto, se utiliza ampliamente en metales fundidos a alta temperatura, hornos de calentamiento a alta temperatura, petroquímicos a alta temperatura y otros campos.

Ventajas:
1. Excelente rendimiento a alta temperatura: El punto de fusión de los productos de carburo de silicio alcanza los 2700 °C, lo que permite mantener su estabilidad estructural y resistencia en entornos de alta temperatura. Por lo tanto, se utiliza ampliamente en metales fundidos a alta temperatura, hornos de calentamiento a alta temperatura, petroquímicos a alta temperatura y otros campos. 2. Fuerte resistencia a la corrosión: El carburo de silicio posee una excelente resistencia a la corrosión y puede funcionar de forma estable durante mucho tiempo en entornos ácidos, alcalinos y oxidativos.
3. Alta dureza y alta resistencia: El carburo de silicio posee mayor dureza y resistencia que los materiales cerámicos tradicionales, por lo que ofrece buena resistencia al desgaste y al impacto.
4. Excelente conductividad térmica y eléctrica: El carburo de silicio posee una alta conductividad térmica y una excelente conductividad eléctrica, por lo que se utiliza ampliamente en la fabricación de componentes electrónicos de alta potencia y radiadores.
Desventajas
1. Costo elevado: Los productos de carburo de silicio son costosos de fabricar debido a sus altos costos de fabricación.
2. Dificultad de fabricación: La fabricación de productos de carburo de silicio es difícil y requiere procesos de producción complejos, como altas temperaturas y altas presiones.
3. Frágil: Los productos de carburo de silicio son frágiles y no son adecuados para ciertos entornos con partículas grandes y fácil desgaste. 4. Mala maquinabilidad: La maquinabilidad de los productos de carburo de silicio es deficiente y el procesamiento es complejo, por lo que resulta difícil fabricar productos de carburo de silicio con formas complejas.
Propiedades del material cerámico de carburo de silicio para obtener más información.

Felicitaciones por nuestro encendedor cerámico que obtuvo la certificación CE.

¿Qué es la certificación CE?
La certificación Conformité Européenne (CE) es una norma regulatoria que verifica que ciertos productos sean seguros para su venta y uso en el Espacio Económico Europeo (EEE). Los fabricantes colocan el marcado CE en los productos certificados para indicar que cumplen con las normas de seguridad europeas y pueden comercializarse libremente dentro del EEE.

Igniter CE certification LVD GZES2305008592HS

¿Por qué los productos necesitan la certificación CE?
Para los fabricantes o importadores que desean vender en el mercado del EEE, la certificación CE es vital. El marcado CE funciona como pasaporte comercial en el mercado europeo, permitiendo a los fabricantes la libre circulación de productos certificados en los 30 países que conforman el EEE. El marcado CE ha sustituido las normativas nacionales anteriores por un conjunto único y armonizado de normas, eliminando la necesidad de adaptar los productos a los requisitos específicos de cada Estado miembro del EEE. En resumen, el marcado CE simplifica los requisitos de cumplimiento para los fabricantes que venden o importan productos en la UE.

¿Qué tipo de encendedor cerámico tenemos?

Modelo	Tamaño (L × DI mm)	Voltaje (V)	Resistencia (Ω)	Referencia W
INC-H1-1	90 × 10.5	90×10.5	230	116-182	160
INC-H2-2		230	107-165	180
INC-H4-1		90×10.5	230	107-165	160-190
INC-H8-1		225-262.5
INC-H7-1	90×10.5	230	78-123	195-225
INC-H5-1	78×10.5	230	123-195	150
INC-H5-2		230	102-176	170
INC-H5-3		230	84-133	200
INC-H5-4		230	72-116	230
INH-1-230	106*11.5	230	67.2-109	270-315
	106*11.5	230	67.2-109	270-315
	106*11.5	230	67.2-109	270-315
INH-4-230	106*11.5	230	67.2-109	270-315
	106*11.5	230	67.2-109	270-315
	106*11.5	230	67.2-109	270-315
INH-7-230	106*11.5	230	67.2-109	270-315
	106*11.5	230	67.2-109	270-315
INH-9-230	106*11.5	230	67.2-109	270-315

¿Por qué elegir cerámica de zirconio como placa de aislamiento térmico?

La cerámica de zirconio (ZrO₂) se utiliza ampliamente como placas de aislamiento térmico gracias a su excelente rendimiento de aislamiento térmico, alta resistencia mecánica y excelente estabilidad a temperaturas elevadas. El excelente rendimiento de la cerámica de zirconio se debe a su baja conductividad térmica, que reduce eficazmente la transferencia de calor. Por ello, las placas de aislamiento de zirconio se emplean habitualmente en diversos sistemas industriales que requieren barreras térmicas fiables.

A continuación, se presentan las principales características y ventajas:

Capacidad de alta velocidad

La cerámica de zirconio ofrece una gran resistencia al frío, un bajo módulo elástico, alta resistencia a la compresión, baja conductividad térmica, ligereza y un bajo coeficiente de fricción. Estas propiedades permiten su uso en husillos de alta velocidad que operan entre 12 000 y 75 000 rpm, así como en otros equipos de alta precisión.

Resistencia a altas temperaturas

Las placas aislantes de zirconio mantienen un rendimiento estable con una expansión térmica mínima entre 500 y 600 °C, lo que las hace adecuadas para aplicaciones expuestas a fluctuaciones de temperatura significativas.

Resistencia a la corrosión

Gracias a su estabilidad química inherente, la cerámica de zirconio resiste la corrosión causada por ácidos y álcalis fuertes, sales inorgánicas, sales orgánicas y agua de mar. Esto la hace ideal para equipos de galvanoplastia, dispositivos electrónicos, maquinaria química, construcción naval y equipos médicos.

Propiedades antimagnéticas

Las placas aislantes de zirconio no son magnéticas y no atraen el polvo, lo que reduce el desgaste prematuro, el desconchado del eje y el ruido de funcionamiento. Son adecuadas para equipos de desmagnetización, instrumentos de precisión y otras aplicaciones que requieren componentes no magnéticos.

Aislamiento Eléctrico

Gracias a su alta resistividad eléctrica, la cerámica de zirconio ayuda a prevenir daños por arco eléctrico en los ejes y se puede utilizar eficazmente en equipos eléctricos que requieren un aislamiento estable.

Compatibilidad con Vacío

La naturaleza autolubricante y libre de aceite de la cerámica de zirconio supera los desafíos de lubricación que enfrentan las placas cerámicas convencionales en entornos de vacío, lo que la hace adecuada para sistemas de vacío y equipos relacionados.

Además, las placas de aislamiento de cerámica de zirconio ofrecen una excelente resistencia al impacto y al desgaste, lo que contribuye a su larga vida útil y durabilidad general. INNOVACERA fabrica una amplia gama de componentes de zirconio, lo que permite a los usuarios seleccionar productos según sus requisitos específicos de rendimiento y aplicación. Para soluciones de aislamiento personalizadas, no dude en contactarnos.

Pasadores de ubicación de soldadura de cerámica de nitruro de silicio para uso en soldadura por resistencia

Innovacera fabrica pasadores de control y ubicación de soldadura de cerámica de nitruro de silicio (Si₃N₄) para soldadura por resistencia. Estos se utilizan en la industria del conformado de metales para permitir la soldadura precisa de tuercas a chapa metálica.

Debido a la alta dureza y durabilidad de la cerámica, el metal no puede competir con ella en cuanto a propiedades aislantes, resistencia a los cambios de temperatura y mínimo desgaste. Otra ventaja de usar cerámica como pasadores de centrado es su superficie lisa y pulida, que evita la adhesión de salpicaduras de soldadura. Sin embargo, al soldar pasadores de cerámica de zirconio, de uso común, la vida útil se ve limitada. Este material tampoco soporta las corrientes de la soldadura por proyección ni la temperatura de funcionamiento requerida de 800 °C con el tiempo, por lo que se desgasta. Centrar moldes estándar de cerámica de nitruro de silicio es una buena opción.

Los pines de ubicación de soldadura de cerámica de nitruro de silicio ofrecen las siguientes ventajas:
1. Estabilidad a altas temperaturas: La cerámica de nitruro de silicio mantiene la estabilidad en entornos de alta temperatura, presenta una excelente resistencia al calor y soporta el estrés térmico y los ciclos térmicos durante la soldadura a alta temperatura.
2. Resistencia a la corrosión: La cerámica de nitruro de silicio ofrece una excelente resistencia a la corrosión en medios corrosivos comunes, como ácidos y álcalis. 3. Alta dureza y resistencia al desgaste: La cerámica de nitruro de silicio posee una alta dureza y resistencia al desgaste, lo que permite mantener su forma y geometría estables durante un largo periodo de tiempo durante el proceso de soldadura.
4. Alta precisión: La cerámica de nitruro de silicio posee una excelente estabilidad dimensional y mecánica, y es adecuada para aplicaciones que requieren un posicionamiento de alta precisión en los procesos de soldadura.
Por lo tanto, los pasadores de posicionamiento de soldadura de cerámica de nitruro de silicio son un material ideal para las necesidades de posicionamiento y soporte durante la soldadura.

¿Cuáles son las ventajas de la cerámica avanzada producida mediante prensado isostático en frío?

Los procesos de conformado más utilizados en la industria de la cerámica avanzada son el prensado isostático en frío, el moldeo por inyección, el prensado isostático en caliente y el prensado en seco. Como fabricante de cerámica avanzada, presentamos el proceso de prensado isostático en frío.

El CIP es un método de compactación de materiales en polvo hasta obtener una masa sólida y homogénea antes del mecanizado o la sinterización. Permite producir tochos o preformas de alta integridad que presentan poca distorsión o agrietamiento durante la cocción. Sus ventajas y características incluyen:

Mejora de la eficiencia de producción: El CIP es fácil de operar, el proceso es estable y permite la producción en masa, lo que se traduce en una alta eficiencia de producción.

Optimización de las propiedades del material: El CIP permite que el material en polvo forme un cuerpo verde denso bajo alta presión, con una alta densidad, que suele superar el 95 % de la densidad teórica. Esto confiere al material cerámico producido mediante prensado isostático en frío mayor resistencia, dureza y resistencia al desgaste.

Granos finos: En el proceso CIP, gracias a la deformación plástica y la recristalización a alta presión, se puede obtener un cuerpo con granos finos, lo que mejora la resistencia y la tenacidad del material.

Fabricación de piezas con formas complejas: La tecnología de prensado isostático en frío se adapta bien a la fabricación de piezas cerámicas con formas complejas. Permite el moldeo único de formas complejas mediante un diseño de molde adecuado y el control de la presión, lo que reduce la complejidad y el coste del procesamiento posterior.

Formas complejas: Al adoptar diferentes estructuras de molde y parámetros de proceso, el prensado isostático en frío puede producir piezas en bruto con diversas formas complejas para satisfacer las necesidades de diferentes campos de aplicación.

Gran controlabilidad: Los parámetros del proceso CIP, como la presión, la temperatura y el tiempo de mantenimiento, se pueden controlar con precisión, lo que permite obtener un cuerpo en verde con propiedades y microestructura específicas.

Baja pérdida de material: Al no haber fusión durante el CIP, no se producen reacciones químicas ni consumo de fase gaseosa, y la pérdida de material es prácticamente nula.

Ahorro de energía y protección del medio ambiente: Dado que el proceso de prensado isostático en frío no requiere sinterización a alta temperatura, se reduce el consumo de energía y la cantidad de gases y aguas residuales vertidas.

En resumen, esto hace que la tecnología de prensado isostático en frío tenga un amplio potencial de aplicación en el campo de la fabricación de cerámica.

Boquillas de nitruro de boro para atomización de metal fundido

Las boquillas de nitruro de boro se utilizan ampliamente en el procesamiento de polvo metálico. La atomización de metal fundido es un proceso que se utiliza para fabricar polvo metálico a partir de una masa fundida. En un atomizador típico, el metal líquido se vierte desde una boquilla a una gran cámara mientras se rocía con agua, aceite o gas a alta presión. Esto provoca que las gotas de metal se separen y condensen en un polvo que se acumula en el fondo. La atomización se ha convertido en uno de los métodos más populares para pulverizar metales.

La atomización comienza en un horno donde el metal se mantiene licuado mediante resistencias eléctricas. El metal cae en la cámara de pulverización a través de una boquilla, diseñada con un alto grado de perfección y especificación. La boquilla es uno de los componentes más importantes del proceso de atomización: una boquilla dañada u obstruida puede provocar la interrupción o el aumento drástico del flujo de metal, lo que puede interrumpir el proceso de pulverización.

Para evitar esto, la boquilla debe ser mecánicamente robusta y no ofrecer resistencia al flujo de metal líquido. Al mismo tiempo, actúa como interfaz entre el horno caliente en la parte superior y la cámara de pulverización, mucho más fría, en la parte inferior. Por lo tanto, debe estar fabricado con un material refractario resistente y a la vez resistente a los cambios bruscos de temperatura.
El nitruro de boro presenta una expansión térmica muy baja. Sumado a su alta conductividad térmica, esto garantiza que el material sea muy resistente a los cambios bruscos de temperatura dentro del atomizador. No se agrieta ni se agrieta bajo tensión térmica.
En condiciones de alto vacío, el nitruro de boro puede soportar altas temperaturas de hasta 1800 °C. Una atmósfera de gas puede elevar la temperatura hasta 2100 °C. Esto significa que el nitruro de boro se mantendrá sólido durante la fusión de la mayoría de los metales.
También es fácilmente mecanizable, lo que permite mecanizar pequeñas roscas, orificios y otros detalles finos con alta precisión y tolerancias. Las boquillas de nitruro de boro se pueden personalizar fácilmente, permitiendo geometrías tanto restringidas como libres.

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