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Innovacera estará presente en la feria extranjera

Innovacera, proveedor líder de componentes y soluciones cerámicas avanzadas para la industria de semiconductores y electrónica, se complace en anunciar su participación en una feria internacional, uno de los eventos más importantes de la industria de semiconductores y microelectrónica.

Innovacera presenta sus últimos avances en soluciones cerámicas técnicas para la industria de semiconductores. Los asistentes pueden visitarnos en el stand 3928, donde presentaremos:

Producto de sellado de cerámica a metal: Incluye cerámica metalizada y sustratos AMB, DPC y DBC, ampliamente utilizados en procesos de empaquetado eléctrico, empaquetado de semiconductores de alta potencia, refrigeración de semiconductores, sistemas de alimentación ininterrumpida (SAI), energía fotovoltaica, ferrocarriles de alta velocidad, vehículos de nueva energía, redes de alta tensión y comunicaciones.

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Innovacera presenta sus últimos avances en soluciones cerámicas técnicas para la industria de semiconductores.

Componentes de nitruro de boro: esenciales para diversas aplicaciones de alta tecnología, incluyendo aislamiento de electrodos para equipos de vacío y alta temperatura, accesorios de aislamiento para equipos de recubrimiento al vacío PVD/CVD, máquinas de recubrimiento iónico, recubrimiento por pulverización catódica, equipos MOCVD de semiconductores para aislamiento y disipación de calor, accesorios de aislamiento para implantadores de iones, crisoles PBN VGF, crisoles LEC, crisoles MBE y navecillas cerámicas PBN. Estas cerámicas de BN ofrecen ventajas significativas, como resistencia a altas temperaturas de hasta 2000 °C, resistencia al choque térmico, alta resistencia a la ruptura eléctrica (3-4 veces superior a la de la alúmina) y una resistencia superior a la corrosión en atmósfera de carbono en comparación con la alúmina. Además, presentan alta resistencia, resistencia a altas temperaturas, alta resistencia a la ruptura eléctrica, ausencia de contaminación, resistencia a la corrosión y maquinabilidad, lo que las hace ideales para entornos industriales exigentes.

Piezas de cerámica de alúmina de alta pureza: Algunas de nuestras ventajas son las placas de pulido de alúmina y las mesas giratorias, que ofrecen superficies pulidas, alta precisión, planitud, alta rigidez, alta durabilidad química y gran tamaño.

INNOVACERA ATTEND THE SEMICON SEA 2024 EXHIBITION

INNOVACERA ATTEND THE SEMICON SEA 2024 EXPOSICIÓN

Las cerámicas técnicas de ingeniería se utilizan ampliamente en el proceso de fabricación de semiconductores gracias a su estabilidad a altas temperaturas, aislamiento eléctrico, resistencia a la corrosión y excelentes propiedades mecánicas. Las cerámicas ultrapuras INNOVACERA se utilizan en todo el proceso de fabricación de semiconductores, incluyendo la fabricación de obleas, la fabricación de dispositivos y el empaquetado.

Dado que la industria de los semiconductores continúa evolucionando rápidamente, la exposición ofrece una oportunidad esencial para que los actores del sector se mantengan a la vanguardia de los avances tecnológicos y las tendencias del mercado. Tanto si es un veterano de la industria como si es un recién llegado, el evento ofrece oportunidades inigualables para adquirir conocimientos, conectar con colegas y explorar el futuro del sector de los semiconductores. Este evento es esencial para impulsar el crecimiento y el desarrollo del ecosistema de semiconductores.

Para obtener más información sobre los productos y las exposiciones organizadas por Innovacera, contáctenos en sales@innovacera.com.

¿Cuál es la diferencia entre los molinos de bolas horizontales y planetarios?

El molino de bolas de cerámica de zirconio forma parte de todo tipo de equipos de molienda y mezcla de materiales. Entre los diversos tipos de molinos de bolas, se utilizan principalmente los molinos horizontales y planetarios. A continuación, exploraremos las diferencias entre estos dos tipos de molinos de bolas para que pueda seleccionar el equipo adecuado para cada aplicación.

Molino de arena planetario

Un molino de bolas planetario es un equipo eficiente. Su principio de molienda es el tanque de molienda como planeta, mediante la interacción del planeta y la bola de molienda, el movimiento a alta velocidad de esta última en el tanque, y la fricción y colisión con la muestra o abrasivo, para lograr el propósito de la molienda. El molino de bolas planetario es adecuado para la preparación de materiales de alta pureza, la trituración celular y otros campos. Su mayor ventaja es su alta eficiencia de molienda y el tamaño de partícula ajustable.

HEquipo de molienda de arena horizontal

El equipo de molienda de arena horizontal es un molino de arena de rodillos. Es un equipo de molienda común. El principio de molienda consiste en introducir el abrasivo y la muestra en el tanque de la lijadora. Posteriormente, mediante la rotación del disco de molienda, se mezclan el abrasivo y la muestra para lograr el lijado. El molino de arena horizontal es adecuado para pigmentos, pinturas, productos farmacéuticos, alimentos y otros sectores. En comparación con el molino de bolas planetario, el molino de arena horizontal puede moler materiales más duros, pero su eficiencia de molienda es menor y el tamaño de molienda no es fácil de ajustar.

Diferencia entre los molinos de bolas horizontales y planetarios

Principio de funcionamiento: El molino de bolas planetario muele mediante la interacción entre el planeta y la bola, mientras que el molino horizontal muele mediante la rotación del disco.

Campo de aplicación: El molino de bolas planetario es adecuado para la preparación de materiales de alta pureza, la trituración celular y otros campos. El molino de arena horizontal es adecuado para pigmentos, recubrimientos, pinturas, productos farmacéuticos, alimentos y otros campos.

Eficiencia de molienda: El molino de bolas planetario tiene una alta eficiencia de molienda y permite ajustar el tamaño de la partícula. El molino de arena horizontal tiene una baja eficiencia de molienda y dificulta el ajuste del tamaño de la partícula.

En resumen, los campos de aplicación, los principios de funcionamiento y la eficiencia de molienda del molino de bolas planetario y del molino de arena horizontal son muy diferentes. Al seleccionar el equipo de molienda, este debe seleccionarse según las necesidades específicas. Para más información sobre el molino de bolas cerámico, contáctenos en sales@innovacera.com.

Ventajas de la cerámica de nitruro de aluminio en aplicaciones de calentadores de placas de cubierta de obleas

En el proceso de fabricación de semiconductores, la placa de cubierta de obleas de cerámica de nitruro de aluminio es un componente clave para el soporte de las obleas, y su rendimiento afecta directamente la calidad y la eficiencia de procesamiento de las mismas.

La cerámica de nitruro de aluminio (cerámica de nitruro de aluminio) es un nuevo tipo de material cerámico con excelente conductividad térmica, aislamiento eléctrico y propiedades mecánicas. Su conductividad térmica puede alcanzar los 320 W/m·K, más de 10 veces la de la cerámica de alúmina; su aislamiento eléctrico puede superar los 10^13 Ω·cm; y su resistencia a la flexión puede superar los 350 MPa. Estas excelentes propiedades hacen que la cerámica de nitruro de aluminio tenga una amplia gama de aplicaciones en el campo de la fabricación de semiconductores.

Ventajas de la cerámica de nitruro de aluminio en aplicaciones de placas de cubierta de obleas

Alta conductividad térmica En el proceso de fabricación de semiconductores, las obleas deben procesarse en entornos de alta temperatura, como la fotolitografía, el grabado, la implantación de iones, etc. La alta conductividad térmica de la cerámica de nitruro de aluminio garantiza que la oblea alcance la temperatura requerida por el proceso en poco tiempo, mejorando así la eficiencia de la producción. Al mismo tiempo, esta alta conductividad térmica también contribuye a uniformizar la temperatura de la oblea, reducir la tensión térmica y mejorar su calidad.

Excelente disipación de calor

Durante el procesamiento de obleas, algunos procesos generan mucho calor, como el grabado láser, el grabado por plasma, etc. La excelente disipación de calor de la cerámica de nitruro de aluminio permite transferir rápidamente el calor al entorno, evitar que la temperatura de la oblea sea demasiado alta, reducir el riesgo de daños térmicos y mejorar la calidad del procesamiento.

Alto aislamiento eléctrico

Durante el proceso de fabricación de semiconductores, la superficie de la oblea se recubre con materiales conductores como fotorresistencia y una capa antirreflectante. El alto aislamiento eléctrico de la cerámica de nitruro de aluminio previene eficazmente la acumulación de carga entre la superficie de la oblea y la bandeja, evita descargas y mejora la calidad del procesamiento de la oblea.

Buenas propiedades mecánicas

La cerámica de nitruro de aluminio posee una alta resistencia a la flexión y dureza, lo que garantiza que la placa de oblea no se desgaste ni agriete fácilmente durante el transporte y la carga, y aumenta su vida útil. Además, el coeficiente de expansión lineal de la cerámica de nitruro de aluminio es similar al de las obleas de silicio, lo que contribuye a reducir la tensión térmica y el riesgo de deformación de la oblea.

Resistencia a la corrosión

Durante el proceso de fabricación de semiconductores, la placa de cubierta de la oblea se expone a diversos reactivos químicos, como fotorresistencia, solución de grabado, etc. La cerámica de nitruro de aluminio presenta una buena resistencia a la corrosión y puede resistir la erosión de estos reactivos químicos, lo que garantiza la estabilidad y la vida útil de la placa de la oblea.

Sin contaminación

La cerámica de nitruro de aluminio presenta una buena estabilidad química y no reacciona con los materiales de la superficie de la oblea, lo que evita la generación de impurezas y garantiza la calidad del procesamiento de la oblea. Al mismo tiempo, el proceso de producción de la cerámica de nitruro de aluminio es más respetuoso con el medio ambiente, lo que contribuye a la reducción de las emisiones totales de carbono de la industria de fabricación de semiconductores.

Como material para placas de cubierta de obleas, la cerámica de nitruro de aluminio ofrece las ventajas de una alta conductividad térmica, excelente disipación del calor, alto aislamiento eléctrico, buenas propiedades mecánicas, resistencia a la corrosión y ausencia de contaminación. En el campo de la fabricación de semiconductores, la aplicación de placas de cubierta de obleas de cerámica de nitruro de aluminio puede mejorar la eficiencia de la producción, reducir los costos y mejorar la calidad del agua, lo cual tiene una importante importancia práctica. Innovacera podría ofrecer dos tipos de cerámica de nitruro de aluminio, uno es nitruro de aluminio y otro es aluminio prensado en caliente.La principal diferencia con el nitruro de aluminio es su pureza. El ALN prensado en caliente es más puro que el ALN, y su conductividad térmica también es diferente.

Si tiene alguna pregunta sobre la cerámica de nitruro de aluminio, contáctenos en sales@innovacera.com.

El uso de cerámica de nitruro de silicio

La cerámica de nitruro de silicio está compuesta por átomos de silicio y nitrógeno. Su densidad volumétrica es de aproximadamente 3,26 g/cm³ y su dureza supera los 1600 MPa.

Propiedades del material:

Con las propiedades mencionadas, posee diversas características que lo hacen valioso en diversas aplicaciones:

1. Ligereza: En comparación con los materiales de acero, la cerámica de nitruro de silicio es relativamente ligera, aproximadamente un 60 %. Esta característica es beneficiosa en aplicaciones donde la reducción de peso es importante.

2. Estabilidad a altas temperaturas: La cerámica de nitruro de silicio puede soportar altas temperaturas sin perder sus propiedades mecánicas. Mantiene su resistencia e integridad incluso a temperaturas superiores a 1000 °C, con una temperatura máxima de trabajo de 1650 °C.

3. Resistencia mecánica: El tubo de nitruro de silicio posee excelentes propiedades mecánicas, incluyendo alta dureza, resistencia y tenacidad. Soporta cargas pesadas y resiste la fractura, siendo adecuado para componentes estructurales en aplicaciones exigentes como válvulas.

4. Aislamiento eléctrico: La cerámica de nitruro de silicio es un excelente aislante eléctrico, con alta rigidez dieléctrica y baja conductividad eléctrica.

Con características de ligereza, estabilidad a altas temperaturas, resistencia mecánica y aislamiento eléctrico con inercia química, tiene múltiples aplicaciones:

*Rodamientos de bolas y elementos rodantes: Las bolas y rodillos de nitruro de silicio se utilizan en rodamientos que requieren alta velocidad de rotación, alta temperatura y resistencia a la corrosión. En comparación con los rodamientos de acero tradicionales, presenta una dureza superior y baja fricción.

*Turbinas de Gas y Componentes Aeroespaciales: Los componentes de nitruro de silicio se utilizan en turbinas de gas y en la industria aeroespacial debido a su excelente resistencia al choque térmico, resistencia a altas temperaturas y ligereza.

*Industria Electrónica y de Semiconductores: El nitruro de silicio se utiliza como material aislante en dispositivos electrónicos y la fabricación de semiconductores. Se emplea en componentes como capas aislantes y sustratos debido a su excelente aislante eléctrico, estabilidad a altas temperaturas e inercia química.

*Componentes de Hornos de Alta Temperatura: Los componentes de nitruro de silicio, como tubos de protección de termopares, tubos radiantes y elementos calefactores, se utilizan en la construcción de hornos de alta temperatura, hornos de inducción y elementos calefactores debido a su capacidad para soportar temperaturas extremas y ciclos térmicos sin degradarse.

La cerámica de nitruro de silicio se ha utilizado en las industrias mencionadas.

Sus excepcionales propiedades de alta resistencia, tenacidad, resistencia al choque térmico y a la corrosión la convierten en una excelente opción para aplicaciones exigentes. Desde la industria de semiconductores hasta los componentes aeroespaciales, la cerámica de nitruro de silicio ofrece fiabilidad y longevidad, lo que contribuye al rendimiento y la eficiencia. Sin embargo, los altos costes de procesamiento y la dificultad de mecanizado limitan su adopción generalizada. No obstante, nuestro equipo de ingeniería continúa investigando y desarrollando para superar estos obstáculos, abriendo un nuevo potencial para la cerámica de nitruro de silicio en diversos campos.

Collares cerámicos cuadrupolos para espectrometría de masas cuadrupolos

Con más de 10 años de experiencia en la fabricación de soluciones cerámicas técnicas, Innovacera se especializa en componentes cerámicos para espectrometría de masas cuadrupolo, como aislantes cerámicos, collares cerámicos, marcos cuadrados cerámicos, sillas de montar cerámicas, varillas cerámicas, soportes de filamentos cerámicos, placas de orificio cerámicas, calentadores cerámicos, etc.

La espectrometría de masas cuadrupolo QMS se utiliza ampliamente en técnicas analíticas en las que los iones se filtran según su relación masa-carga (m/z) al atravesar un campo cuadrupolo. Los cuadrupolos consisten en un conjunto de cuatro electrodos de una longitud específica en una disposición radial, como se muestra en la imagen. Estos aislantes cerámicos se pueden utilizar en la instrumentación de espectrometría de masas Xerox Scan …

Podemos ayudar a nuestros clientes a fabricar pequeñas cantidades de componentes cerámicos aislantes para su uso en las etapas de prueba y prototipado de sus diseños de filtros de masa cuadrupolo. Disponemos de materiales y diseños cerámicos personalizados. Los collares estándar están fabricados con cerámica de alúmina al 99,5 % y su tamaño es de 36,4 x 36,4 x 12 mm. Las varillas de los electrodos son de molibdeno.

Los collares también pueden fabricarse en formas redondas u otros diseños personalizados. Solo envíenos su plano y los fabricaremos para usted.

Innovacera ofrece una amplia gama de materiales para solucionar problemas donde los plásticos y los metales fallan. La cerámica es ideal para proporcionar las propiedades mecánicas, eléctricas, térmicas y otras necesarias para la instrumentación analítica. Los componentes de materiales como alúmina al 99,5 % y cerámica al 95 % con sellos metálicos solucionan problemas donde los plásticos y los metales fallan.

A continuación, se presentan las propiedades del material cerámico de alúmina al 99,5 % para su referencia:

Propiedades del material cerámico de alúmina 99.5
Propiedades	Valor
Composición principal	Al₂O₃ > 99.6 %
Densidad	> 3.95
Dureza (Gpa)	15~16
Resistividad eléctrica a temperatura ambiente (Ω·cm)	>10 ¹⁴
Temperatura máxima de uso (℃)	900.00
Resistencia a la flexión en tres puntos (MPA)	450.00
Resistencia a la compresión (MPA)	45.00
	300-380
Coeficiente de expansión térmica (20-1000 °C) (10-6/K)	6-8
Conductividad térmica (W/m·k)	30,00
Rigidez dieléctrica (kV/mm)	18,00
Constante dieléctrica	9~10
Ángulo de pérdida dieléctrica (*10-4)	2.00
Rugosidad superficial	<Ra0.05um

Ventajas de los Collarines cerámicos cuadrupolos:
… Haz.

Bajas tasas de desgasificación, lo que las hace adecuadas para entornos de alto vacío, como los de aceleradores de partículas.

El servicio personalizado ofrece a los clientes un alto grado de flexibilidad en el diseño para adaptarse a sus necesidades técnicas y comerciales específicas. Si necesita collares cerámicos cuadrupolos u otra instrumentación de espectrometría de masas relacionada con componentes cerámicos, contáctenos en sales@innovacera.com.

Calentador MCH utilizado para espectrómetros de masas

Los espectrómetros de masas son una técnica para analizar e identificar sustancias químicas mediante la disposición de iones gaseosos en campos electromagnéticos según su relación masa-carga.

Los espectrómetros de masas pueden detectar la mayoría de los analitos por pozo, por lo que es esencial contar con una fuente de calor no contaminante. Además, se están enfrentando desafíos en los diseños de instrumentos para reducir el tamaño y la complejidad, a la vez que se aumenta la sensibilidad.

Los elementos calefactores, también llamados calentadores de fuente o calentadores de línea de gas, se utilizan en los espectrómetros de masas para convertir la muestra (normalmente en una solución acuosa u orgánica) en vapor para su análisis. Antes de las áreas del analizador y el detector, los calentadores forman parte del sistema de acondicionamiento de la muestra, donde la muestra vaporizada se bombardea con electrones ionizados de alta energía y se analiza.

Los calentadores utilizados en los espectrómetros de masas tienen un diseño compacto y proporcionan una densidad de potencia bastante alta. Responden rápidamente y funcionan a temperaturas de hasta 400 °C. Incluyen sensores de temperatura internos para un control y una limitación precisos.

La ventaja de INNOVACERA

Soporte de ingeniería para nuevos diseños
Prototipado rápido
Repuestos

Innovacera fabrica calentadores OEM y de repuesto para diversos fabricantes y modelos de espectrómetros de masas.

Ventajas del calentador MCH

El elemento calefactor cerámico MCH es de alta eficiencia, ecológico y de bajo consumo. Se utiliza principalmente para reemplazar los elementos calefactores de alambre de aleación y los elementos y componentes calefactores PTC más comunes.

Características técnicas:

Ahorro de energía, alta eficiencia térmica, el consumo de energía térmica de la unidad es un 20-30 % menor que el de los PTC.
La superficie es segura y no presenta carga, con buen aislamiento, soporta la prueba de voltaje de 4500 V/1 s, sin rupturas y con una corriente de fuga <0,5 mA.
Sin corriente de pico de impulso; sin atenuación de potencia; calentamiento rápido; seguro, sin llama abierta.
Buena uniformidad térmica, alta densidad de potencia y larga vida útil.

Conclusión

Los calentadores MCH han revolucionado el rendimiento al ofrecer un diseño compacto, calentamiento rápido, control preciso de la temperatura y eficiencia energética. Estos elementos calefactores avanzados permiten que los espectrómetros de masas cuenten con una fuente de calor no contaminante, mayor precisión y eficacia.

Si tiene alguna pregunta sobre el calentador MCH, contáctenos en sales@innovacera.com.

¿Cómo funciona un calentador PBN? ¿De qué material está hecho el aislamiento?

¿Qué es un calentador PBN?

El material PBN se refiere al nitruro de boro pirolítico obtenido mediante deposición CVD a alta temperatura. BN se refiere al nitruro de boro cúbico, que se obtiene mediante prensado en caliente.

El espesor habitual de las piezas PBN es inferior o igual a 3 mm debido a los diferentes procesos de adquisición.

El calentador PBN se refiere a un calentador de grafito que se forma depositando una fina capa de grafito sobre un sustrato PBN y formando una banda de grafito mediante mecanizado (grabado láser).

Finalmente, la capa de grafito se cubre con una capa de recubrimiento de PBN (parte expuesta del electrodo) para formar un calentador de grafito completo.

¿De cuántas maneras se puede procesar?

Generalmente, existen dos métodos:

1.ª: Lámina de PBN para crear una ranura de buena calidad y luego recubierta con grafito pirolítico. Se añade una capa de recubrimiento de PBN (fuera del circuito grabado por el disco de PBN, se deposita grafito pirolítico sobre el circuito y luego se deposita una capa de PBN sobre la superficie del PG), con un grosor de aproximadamente mm, voltaje y corriente, y finalmente una capa de grafito.

Grosor aproximado: 3 mm. Voltaje y corriente a elección del cliente, pero debe ser de bajo voltaje y alta corriente, con un calentamiento rápido.

2.ª: Canal de grafito de buena calidad, luego canal de ambos lados recubierto con PBN. Sin embargo, el grafito, como dispositivo de calentamiento, al calentarse con corriente alterna, produce resonancia magnética. El recubrimiento de PBN es fácil de desprender, por lo que no se recomienda este método de producción.

Por lo tanto, este método de producción no se recomienda, generalmente según el primer método.

Por lo tanto, se puede observar que el sustrato y la capa aislante son de PBN, y el generador de calor es cinta de grafito.

¿Por qué se fabrica de esta manera?

El recubrimiento superficial de grafito o grafito pirolítico se usa ampliamente en el campo de la calefacción, pero en condiciones de vacío y alta temperatura, el grafito continúa precipitando impurezas que contaminan los materiales ultrapuros. El uso de nitruro de boro, no poroso y con bajo coeficiente de expansión térmica, ofrece las ventajas de la capa exterior de grafito recubierta con PBN, ya que bloquea las impurezas precipitadas por el grafito y evita la contaminación de los materiales ultrapuros. Tras el recubrimiento, el grafito se calienta repetidamente, por lo que la capa superficial de nitruro de boro no es fácil de desprender.

Ventajas:

La almohadilla térmica de PBN ofrece ventajas como estabilidad química, resistencia a la corrosión, etc. Generalmente, la temperatura máxima de calentamiento de la muestra es de aproximadamente 1200 ℃ y puede funcionar en una atmósfera de oxígeno de E-5 mbar.

Durante el trabajo, es necesario evitar subidas y bajadas bruscas de temperatura causadas por el desprendimiento de la capa de recubrimiento de PBN y la capa de grafito. Además, es importante asegurar un buen contacto eléctrico entre los electrodos para evitar el sobrecalentamiento y daños en los electrodos.

Resumen de las características de rendimiento:

– Temperatura máxima en vacío: 1650 ℃

– Temperatura máxima en aire: 300 ℃ (No recomendado)

– Alto vacío, presión extra alta, ambiente corrosivo

– Velocidad de rampa muy rápida, masa muy baja

– Muy inerte

– Los elementos PG están encapsulados en PBN y son completamente inmunes a los productos de deposición.

– Las muestras se pueden colocar directamente sobre la placa cerámica calentada.

– Tamaños de hasta 4″ cuadrados o redondos.

Correo electrónico: sales@innovacera.com

Tel.: 0086 0592 5589730

Nave de evaporación de cerámica conductora compuesta aluminizada al vacío

1. Evaporador de Nitruro de BoroÁreas de Aplicación:

-Áreas de Aplicación:

-Aluminizado de películas de embalaje,

-Aluminizado de películas metalizadas de condensadores, recubrimiento metalizado de papel y textiles.

-Metalización de materiales de estampación en caliente.

-Metalización de letreros anti-falsificación

-Metalización de displays

-Aluminizado al vacío solar

-Deposición de vapor de semiconductores, germanio, níquel, titanio, pulverización catódica por haz de electrones y otros campos.

2. Características del Evaporador:

Antiadherencia: Posee buena antiadherencia y puede reducir los residuos y la contaminación del material.

Conductividad: Generalmente presenta una conductividad baja, lo cual resulta útil en ciertos procesos que requieren una conducción electrónica controlada.

Químicamente inerte: relativamente inerte en diversos entornos químicos, no susceptible a la corrosión.

3. Nave de evaporación para recubrimiento de aluminio:

– Menor tiempo de precalentamiento

– Mayor capacidad de expansión del aluminio

– Menores problemas de pulverización catódica y flexión de la nave

– Mayor vida útil

– Opciones más económicas

4. Características y ventajas del producto Innovacra:

El uso de materias primas de alta pureza y calidad garantiza que los materiales tengan buenas propiedades químicas.

Utilizamos un método internacional avanzado de sinterización por prensado en caliente al vacío para garantizar las excelentes propiedades físicas de los productos.

El proceso de sinterización utiliza presurización bidireccional para garantizar la consistencia de la densidad aparente de los productos.

El control digital del equipo de producción garantiza una calidad del producto estable y constante.

La fórmula única del proceso y la composición optimizada mejoran la resistencia al choque térmico y la resistencia a la flexión de la nave de evaporación, mejoran la capacidad de expansión y la eficiencia de evaporación del aluminio líquido, mejoran su resistencia a la corrosión y prolongan su vida útil.

5. Nave de evaporación de cerámica compuesta de Innovacera Categoría:

Bicomponente: BN + TiB₂
Tres componentes: TiB₂ + BN + ALN

–Bicomponente: BN+TiB2
Componentes principales: BN+TiB2

Densidad: 3,0 g/cm³

Componente de unión: B2O3

Color: Gris

Resistividad a temperatura ambiente: 300-2000 Ω-cm

Temperatura de trabajo: inferior a 1800 °C

Conductividad térmica: >40 W/m³

Coeficiente de expansión térmica: (4-6) x 10-6 K

Resistencia a la flexión: >130 MPa

Tasa de evaporación: 0,35-0,5 g/min-cm²

–Tres componentes: TiB2 + BN + ALN

Referencia de rendimiento:

Resistividad (temperatura ambiente): 300-2000 μΩ-cm

Tasa de evaporación (1450 ℃): 0,4-0,5 g/min-cm²

Temperatura de trabajo ≤ 1850 ℃

Conductividad térmica (temperatura ambiente /1450 ℃): > 100/40 W/mk

Coeficiente de expansión térmica (1450 °C): (4-6) × 10-6 K

Resistencia a la flexión (temperatura ambiente): 150 MPa

Boquillas atomizadoras de gas de zirconio estabilizado con magnesio

La cerámica de zirconia parcialmente estabilizada con MgO (Mg-PSZ) es un material cerámico avanzado con aplicaciones de alto rendimiento. Se trata de un material compuesto de dióxido de zirconio y óxido de magnesio parcialmente estabilizado. El MgO en este material mejora la tenacidad y las propiedades mecánicas en comparación con la zirconia pura, como mayor tenacidad a la fractura, resistencia mecánica y resistencia al choque térmico.

La zirconia estabilizada con magnesia (MSZ) es un excelente material refractario y aislante gracias a su alta conductividad de iones de oxígeno, alta resistencia mecánica y tenacidad, y buena resistencia al choque térmico. Presenta una fusión limpia a temperaturas superiores a 1900 °C y está especialmente fabricada para la fusión de superaleaciones y metales preciosos. Su resistencia al choque térmico alcanza temperaturas de hasta 2200 °C.

La atomización de gas es una técnica crucial para producir polvo metálico fino que permite controlar con precisión el tamaño y la composición de las partículas. En este proceso, el metal fundido se atomiza en pequeñas gotas mediante corrientes de gas a alta velocidad. Normalmente, las boquillas se fabrican con materiales como el carburo de tungsteno o la cerámica de zirconio. Sin embargo, la llegada de las boquillas de atomización de gas de zirconio estabilizado con magnesio supone un cambio de paradigma en este campo.

Las boquillas atomizadoras de gas de zirconio estabilizado con magnesio se han convertido en una tecnología innovadora que ha revolucionado la producción de polvo metálico y ha transformado el panorama de diversas industrias.

Ventajas

1. Estabilidad térmica mejorada: Su alta resistencia al choque térmico permite que las boquillas soporten las temperaturas extremas que se producen durante el proceso de atomización, lo que aumenta su vida útil y fiabilidad.

2. Mayor Resistencia a la Corrosión: La resistencia inherente a la corrosión de la zirconia se ve reforzada por la estabilización con magnesio, lo que proporciona a las boquillas una alta resistencia al desgaste y a la erosión.

3. Atomización de Precisión: Las propiedades superficiales únicas de la zirconia estabilizada con magnesio favorecen un flujo de gas uniforme y una atomización eficiente, lo que resulta en la producción de polvos metálicos de calidad y consistencia superiores.

4. Costos de Mantenimiento Reducidos: La alta resistencia de las boquillas de zirconia estabilizada con magnesio reduce la frecuencia de mantenimiento y reemplazo, lo que supone un ahorro en aplicaciones industriales.

Con las ventajas de su alta resistencia al choque térmico, al desgaste y a la erosión, a la corrosión del metal a altas temperaturas, excelentes propiedades antihumectantes, alta resistencia, larga vida útil y la posibilidad de diseñar la combinación de estabilizadores y granos según las necesidades del cliente, las boquillas de atomización de gas de zirconio estabilizado con magnesio se aplican en diversas industrias:

1. Metalurgia: Las boquillas de zirconio estabilizado con magnesio se utilizan en la industria metalúrgica, como la colada continua de acero, donde soportan altas temperaturas y condiciones adversas.

2. Proyección térmica: En los procesos de proyección térmica, se utilizan boquillas de cerámica de zirconio estabilizado con magnesio para pulverizar recubrimientos sobre superficies y protegerlas contra la corrosión, el desgaste y las altas temperaturas.

3. Industria de semiconductores: Se emplean en la industria de semiconductores, como la deposición química en fase de vapor (CVD) y la deposición física en fase de vapor (PVD), donde se requiere un control preciso de la deposición del material.

4. Fabricación de vidrios especiales: Los fabricantes pueden utilizar el diámetro, el patrón de pulverización y el caudal de las boquillas de zirconio estabilizado con magnesio para optimizar el rendimiento en diversos procesos de fabricación de vidrios especiales.

Además de los ejemplos anteriores, el Mg-PSZ se puede utilizar en otros campos, como el campo de temperatura de cerámica cristalina artificial/láser y el control del flujo de fusión a alta temperatura. Gracias a su alta resistencia al choque térmico, a la humedad y a la corrosión, y a su capacidad de atomización precisa, puede transformar el estado de producción de muchas industrias.

Introducción de la tecnología de sustrato AMB

AMB (Soldadura Activa de Metal) es un método de sellado de cerámica y metales desarrollado con base en la tecnología DBC.

En comparación con los sustratos DBC tradicionales, los sustratos cerámicos preparados mediante el proceso AMB no solo presentan una mayor conductividad térmica y una mejor adhesión de la capa de cobre, sino que también presentan ventajas como una menor resistencia térmica y una mayor fiabilidad. Además, dado que su proceso se puede completar en un solo calentamiento, es fácil de operar, tiene un ciclo de tiempo corto, un buen rendimiento de sellado y una amplia gama de aplicaciones para cerámicas. Por ello, este proceso se ha desarrollado rápidamente tanto a nivel nacional como internacional y se ha convertido en un método de uso común en dispositivos electrónicos.

Descripción del proceso AMB

El AMB consiste en añadir elementos activos al material de soldadura, formar una capa de reacción sobre la superficie cerámica mediante una reacción química y mejorar la humectabilidad del material sobre la superficie cerámica, de modo que la cerámica y el metal puedan soldarse y sellarse directamente.

Normalmente, el contenido de elementos activos se encuentra entre el 2 % y el 8 % con una buena actividad. Cuando el contenido de elementos activos es demasiado alto, aumenta la fragilidad del material de soldadura, reduciendo así la resistencia de la superficie de sellado. Cuando el contenido de elementos activos es demasiado bajo, disminuye la humectabilidad del material de soldadura sobre la cerámica, dificultando el sellado.

Tres tipos de materiales cerámicos de AMB

El revestimiento cerámico producido mediante el proceso AMB se utiliza principalmente en módulos semiconductores de potencia como sustrato de chips de potencia basados en silicio y carburo. Actualmente, los sustratos cerámicos AMB más desarrollados son principalmente: alúmina, nitruro de aluminio y nitruro de silicio.

Actualmente, los sustratos cerámicos revestidos de cobre Al₂O₃ se utilizan principalmente en dispositivos de disipación de calor de baja potencia, como LED. Los sustratos cerámicos revestidos de cobre AlN y Si₃N₄ se utilizan principalmente en módulos IGBT de alta potencia, como los de ferrocarriles de alta velocidad y generación de energía eólica.

1. Sustrato cerámico de Al₂O₃

Las cerámicas de Al₂O₃ se encuentran ampliamente disponibles y tienen el menor costo. Son los sustratos cerámicos AMB más rentables, con el proceso más desarrollado. Presentan excelentes características como alta resistencia, alta dureza, resistencia a altas temperaturas, resistencia a la corrosión, resistencia al desgaste y buen aislamiento.

Sin embargo, debido a la baja conductividad térmica y la limitada capacidad de disipación de calor de las cerámicas de alúmina, los sustratos de alúmina AMB se utilizan principalmente en campos con baja densidad de potencia y sin requisitos estrictos de confiabilidad.

2. Sustrato cerámico de AlN

La cerámica de AlN presenta mejores propiedades que los sustratos tradicionales de Al₂O₃ y BeO gracias a su alta conductividad térmica (conductividad térmica teórica de 319 W/(m·K)), baja constante dieléctrica, coeficiente de expansión térmica similar al del silicio monocristalino y buen aislamiento eléctrico, lo que la convierte en un material ideal para el encapsulado de sustratos de circuitos en la industria microelectrónica.

Actualmente, los sustratos cerámicos de nitruro de aluminio (AMB-AlN) que utilizan el proceso AMB se utilizan principalmente en semiconductores de potencia de alta tensión y alta corriente, como ferrocarriles de alta velocidad, convertidores de alta tensión y transmisión de CC. Sin embargo, debido a su resistencia mecánica relativamente baja, la vida útil de los sustratos revestidos de cobre AMB-AlN a altas y bajas temperaturas es limitada, lo que limita su rango de aplicación.

3. Sustrato cerámico Si3N4

Los sustratos cerámicos AMB-SiN presentan una alta conductividad térmica (>90 W/(m·K)), una capa de cobre gruesa (hasta 800 μm) y una alta capacidad térmica y transferencia de calor. En particular, al soldar una capa de cobre más gruesa a una cerámica AMB-SiN relativamente delgada, esta presenta una mayor capacidad de conducción de corriente y una mejor transferencia de calor.

Además, el coeficiente de expansión térmica del sustrato cerámico AMB-SiN (2,4 ppm/K) es cercano al del chip de SiC (4 ppm/K), que presenta una buena adaptación térmica y es adecuado para un encapsulado fiable de chips desnudos.

Actualmente, el sustrato cerámico AMB-SiN es el material de sustrato preferido para aplicaciones como vehículos de nuevas energías, inversores fotovoltaicos, turbinas eólicas y dispositivos de transmisión de CC de alta tensión que requieren alta fiabilidad, alta disipación de calor y descargas parciales.

Según las estadísticas, los sustratos cerámicos utilizados para semiconductores de potencia superiores a 600 V son principalmente DBC y AMB pProcesos, entre los cuales los sustratos de nitruro de silicio AMB se utilizan principalmente para semiconductores de potencia de vehículos eléctricos (VE) e híbridos (HV), y los sustratos de nitruro de aluminio AMB se utilizan principalmente para semiconductores de potencia de alto voltaje y alta corriente, como ferrocarriles de alta velocidad, convertidores de alto voltaje y transmisión de CC.

Conclusión

La demanda del mercado de sustratos cerámicos AMB ha aumentado, entre los cuales el rápido crecimiento de los vehículos eléctricos, la instalación acelerada de SiC y el rápido crecimiento de los vehículos de nuevas energías son los principales factores impulsores.

Si tiene alguna pregunta sobre el sustrato AMB, contáctenos en sales@innovacera.com.

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