製品詳細

製品説明：セラミック製ワイヤープーリー、ワイヤーローラーガイド、ベアリングガイド、ベアリングローラー、巻線ガイド

材質構成：

本体：ピンクセラミック＋カバー：ブラックプラスチック＋中間高速回転ベアリング

用途：

コイル巻線機および伸線機

ブランド:
Innovacera

原産国:

中国

ベアリングの種類:

633Z、694Z、685Z、683Z、694Z、685Z、635Z、626Z、607Z、698Z、636Z、627Z、608Z、6900Z、6901Z、635Z、626Z、607Z、698Z、6200Z、6001Z、627Z、608Z、6200Z、6001Z、および特注品

サイズ展開：

外径15mm×内径3mm×高さ4.5mm、外径20mm×内径4mm×高さ6.4mm、外径30mm×内径5mm×高さ10mm、外径40mm×内径20mm×高さ15mm、外径45.5mm×内径30mm×高さ10mm、外径60mm×内径40mm×高さ13mm、外径61mm×内径50mm×高さ18mm、外径79.2mm×内径10mm×高さ15mm、外径80.5mm×内径40mm×高さ25mm、外径99.3mm×内径50mm×高さ29.5mm、および特注サイズ

利点：

優れた耐摩耗性セラミック素材＋高速回転ベアリング＋軽量黒色プラスチック素材を採用。高品質ながら価格競争力があり、カスタマイズ設計も可能です。

お支払いと配送条件

配送方法

航空便、速達便、船便

お支払い条件

全額前払い（TT送金）

納期

7～30日

梱包：

紙製カートン

生産能力：

月産10,000個

製品写真と図面

製品サイズ仕様 A B D h H R ベアリングタイプ IN1001-B03 外径20 直径15 3 3 4.5 1 633Z IN1002-B04 OD28.7 D20 4 4 6.4 1 694Z IN1002-B05 OD28.7 D20 4 4 6.4 1 685Z IN1003-B03 OD30.4 D15 3 3 10 1 683Z IN1004-B04 OD40 D20 4 4 15 1 694Z IN1004-B05 OD40 D20 5 4 15 1 685Z IN1005-B05 OD45.5 D30 5 6 10 1 635Z IN1005-B06 OD45.5 D30 6 6 10 1 626Z IN1005-B07 OD45.5 D30 7 6 10 1 607Z IN1005-B08 OD45.5 D30 8 6 10 1 698Z IN1006-B06 OD60 D40 6 7 13 1.5/0.5 636Z IN1006-B07 OD60 D40 7 7 13 1.5/0.5 627Z IN1006-B08 OD60 D40 8 7 13 1.5/0.5 608Z IN1006-B10 OD60 D40 10 7 13 1.5/0.5 6900Z IN1006-B12 OD60 D40 12 7 13 1.5/0.5 6901Z IN1007-B05 OD61 D30 5 6 18 1 635Z IN1007-B06 OD61 D30 6 6 18 1 626Z IN1007-B07 OD61 D30 7 6 18 1 607Z IN1007-B08 OD61 D30 8 6 18 1 698Z IN1008-B10 OD79.2 D50 10 9 15 2.5 6200Z IN1008-B12 OD79.2 D50 12 9 15 2.5 6001Z

上記の寸法リスト以外にも、お客様のデザインに合わせてカスタマイズ可能です。セラミックワイヤーガイドプーリーやベアリングガイドについてご質問がございましたら、お気軽に+86 592 558 9730またはsales@innovacera.comまでお問い合わせください。

真空および高温用途向け高性能セラミック・金属封止電極

当社は、過酷な環境向けにカスタムセラミック電極および真空セラミックフィードスルーアセンブリを製造しています。優れた耐高温性、真空保持性、そして信頼性の高い電気絶縁性を実現します。
 

代表的なマルチピン真空セラミック電極アセンブリの特徴：

– 高温絶縁セラミックボディ

– SUS304ステンレス鋼フランジ

– マルチ電極構成（4～5ピンでカスタマイズ可能）

– Oリングシール溝設計

– 精密加工された取付インターフェース

– 絶縁ステンレス鋼スタッドとナット

このタイプの製品は、以下の用途で幅広く使用されています。

– 真空炉

– 半導体製造装置

– 分析機器

– プラズマシステム

– 高温反応炉

– 電力供給システム

当社の主要製造能力

高度なセラミック加工

当社は、以下の特長を備えた高純度アルミナ絶縁セラミックスを製造しています。

– 優れた絶縁耐力

– 400℃を超える長期熱安定性

– 高真空下での動作（100 Pa以下、ご要望に応じてそれ以上の真空度も可能）

– 高い耐熱サイクル性

使用可能なセラミック材料：

– アルミナ95%～99.7%

– ご要望に応じて特注グレードのセラミックも承ります

精密金属部品

– SUS304 / SUS316 ステンレス鋼フランジ

– CNC精密加工

– 真空シールインターフェースの厳密な寸法管理

– 国際規格に準拠したOリング溝加工

– 真空用途に合わせた表面仕上げ

セラミック・金属接合技術

真空・リークテスト対応

各アセンブリは、お客様のご要望に応じて以下のテストを実施できます。

– ヘリウムリークテスト

– 電気絶縁テスト

– 耐電圧テスト

– 寸法検査

– 動作電流テスト（標準範囲1A～10A、最大220V、またはカスタマイズ可能）

設計によっては、リーク率目標を高真空基準まで達成できます。

カスタムマルチピン構成

以下の構成に対応しています：

– 2～12ピンのフィードスルー構造

– M3 / M4 / M6ネジ付きスタッド

– カスタムフランジ径

– カスタムボルトパターン

– 高電流フィードスルー設計

設計の柔軟性により、お客様は以下の項目を変更できます。

– ピン数

– 絶縁構造

– シール方式

– 電気的性能パラメータ

エンジニアリングサポート＆迅速な開発

当社のエンジニアリングチームは、以下の分野でサポートを提供いたします。

– 製造性を考慮した図面最適化

– 熱応力解析

– 真空適合性レビュー

– コスト削減提案

– 検証のための迅速なプロトタイピング

当社はヨーロッパ、北米、アジアのOEM顧客と緊密に連携し、産業機器メーカー向けに信頼性の高い長期的な供給ソリューションを提供しています。

当社を選ぶ理由

– 高度なセラミック材料に関するノウハウ

– 安定したろう付け品質管理

– 柔軟なカスタマイズ対応

– 真空試験による信頼性

– 競争力のある価格体系

– 迅速なエンジニアリングコミュニケーション

当社は単に部品を製造するだけでなく、信頼性の高い真空断熱ソリューションを提供します。

現在、先進製造業、新エネルギー材料、精密化学工業の各産業が急速に発展しています。人々は粉体材料の粒径精度と純度に対する要求をますます厳格にしています。粉体粉砕は材料調製工程における極めて重要な工程です。粉砕効率と工程の安定性は、粉砕メディア自体の性能に大きく依存します。多くの高要求産業分野において、セラミック材料製の粉砕ボールは優れた性能により普及してきました。

1. セラミック粉砕ボール
セラミック粉砕ボール（または粉砕メディア）は、ボールミル、攪拌ミル、振動ミルなどの粉砕設備で広く使用されています。粉砕工程において、ボールが原料に衝突・摩擦を与えることで粒子を微細化・分散させ、粒径の微細化と分布の均一化を実現します。従来の金属製粉砕ボールと比較すると、セラミック素材は硬度が高く、耐摩耗性に優れ、化学的安定性も強い特徴を持ちます。原料の純度に高い要求が求められる粉砕用途に特に適しています。

2. セラミック研磨ボールの一般的な素材
用途の要求に応じて、セラミック研磨ボールは各種先進セラミック素材で製造することができます。一般的な種類は以下の通りです。
アルミナ研磨ボール
これらの研磨ボールは高硬度、優れた耐摩耗性を備え、コストも比較的安価です。そのためセラミック、鉱物選鉱、建築材料産業などで広く使用されています。

ジルコニア研磨ボール
ジルコニア研磨ボールは高密度で靭性に優れ、高強度の粉砕や超微粉加工において優れた性能を発揮します。電子材料、ファインケミカル、高級粉体製造の分野で広く使用されています。
窒化ケイ素研磨ボール

Silicon nitride grinding balls are relatively lightweight, yet they have high strength and hardness, and possess excellent heat resistance and corrosion resistance. They are suitable for grinding applications in special environments.

3. メリット
鋼球などの従来の金属粉砕メディアと比較して、セラミック粉砕ボールは複数の面で顕著なメリットを有します。
優れた耐摩耗性
セラミック素材は硬度が高く耐摩耗性に優れています。長時間稼働下でも安定した性能を維持でき、耐用年数を大幅に延長します。
高い粉砕効率
高硬度と安定した物理的特性により粉砕工程が効率化され、粉体微細化の効率向上に貢献します。
良好な化学安定性
セラミック素材は酸、アルカリ及び各種化学媒体に対する耐食性に優れ、複雑な化学環境に適応可能です。
低い汚染リスク
金属粉砕ボールと異なり、セラミックボールは粉砕工程で金属不純物を発生させず、粉体材料の高純度を維持します。
総コストの削減

セラミック製研磨ボールは初期コストが比較的高いものの、耐用年数が長くメンテナンス頻度が低いため、長期的に見れば全体の生産コストを削減することができます。

4. 代表的な応用分野
優れた物理的・化学的特性を有することから、セラミック研磨ボールは各種産業で幅広く活用されており、主な分野は以下の通りです。
高機能セラミック粉末の加工
鉱物・鉱石の粉砕研磨
リチウムイオン電池正負極材料の調製
電子機能材料
塗料・インク製造
化学・精密化学材料
医薬品及び新素材の研究開発

特に新エネルギー材料分野において、リチウムイオン電池正極材料や固体電解質粉末の製造プロセスなどでは、高純度で安定した粉砕環境の整備が非常に重要な意義を持っています。そのため、セラミック製粉砕ボールは多くの生産プロセスにおける重要な材料の一つとなっています。

5.粉砕ボールと粉砕ジャーの併用
効率的な粉砕を実現するため、セラミック粉砕ボールは通常、専用の粉砕ジャーと組み合わせて使用されます。粉砕システムの材質と設計は、粉砕性能と粉砕メディアの耐用年数の両方に直接的な影響を与えます。このため、セラミック粉砕ボールと粉砕ジャーの適切な組み合わせを選定することが極めて重要です。

Innovacera は、ニーズに合わせて自由に組み合わせ可能な多種類の高性能セラミック粉砕ボールおよび粉砕ジャーを提供しています。研究室での研究用途から大規模な工業生産用途まで、多様な粉砕ニーズに応えるソリューションを取り揃えています。

セラミック基板は、セラミック材料で作られた板状の部品です。特殊なプロセスにより、銅層がセラミックの表面に接合され、回路パターンが形成されます。セラミック基板は、その独自の熱的、機械的、電気的特性により、要求の厳しい電子機器用途に理想的な材料となっており、特にパワーモジュールにおいて重要な役割を果たしています。

主な利点は以下のとおりです。

1. 熱特性：

熱伝導率の範囲が広い。例えば、AlNは最大170W/m・Kに達し、これは従来の基板よりもはるかに高い値であり、過熱による故障を防ぎます。

2.低CTE: 通常8ppm/K以下で、半導体チップのCTEと一致するため、熱応力が低減され、信頼性と寿命が向上します。

3. 耐高温性： 高温環境（600℃以上など）でも安定して動作し、自動車や航空宇宙などの過酷な気象条件にも適しています。

機械的特性：

1. 高強度・高硬度。優れた機械的強度と耐摩耗性を持ち、振動、衝撃、機械的摩耗に耐えることができます。

2.形状安定性：微細な寸法安定性により、回路の変形や破損を防ぎます。

3.耐腐食性：酸、アルカリ、酸化、放射線に対する耐性。

4. 電気特性：

・高絶縁性：高電圧絶縁を実現し、電流漏れや短絡を防止します。

・低誘電損失：高周波信号伝送（5G通信など）において、信号減衰を低減します。

・優れた導電性：銅層が大電流伝送をサポートし、回路効率と電力密度を向上させます。

主な用途：

セラミック基板は、特に電気自動車やハイブリッド車などのパワーモジュールに広く使用されています。

1. 電気自動車用パワーモジュール：インバータ、バッテリー管理システム、駆動制御モジュールなど、高電圧・高電力変換をサポートし、放熱と絶縁を確保することで、車両全体の効率と信頼性を向上させます。

2. その他：産業用電力、再生可能エネルギー、航空宇宙部品、通信機器など、高電力密度、高周波、高温環境の要件を満たすものです。

製造プロセスと材料の比較

セラミック基板は、DBC、AMB、DPVなどのプロセスを経て銅とセラミックを融合させることで、高い接合強度と回路精度を実現しています。

セラミック材料は以下のとおりです。

1. Al2O3基板 – 高いコストパフォーマンス、バランスの取れた性能、低い熱伝導率（約20～30 W/m・K）

利点：低コスト、幅広い用途

欠点：熱伝導率が低く、極めて高温の環境には適さないです。

2. AlN基板 – 高い熱伝導率（170 W/m·K）、CTEはシリコンチップと非常に互換性があります。

高い曲げ強度の利点：優れた放熱性、高い信頼性

デメリット：高コスト、厳格なプロセス要件

3. 窒化ケイ素基板　利点：

– 優れた曲げ強度と破壊靭性

– 良好な熱伝導性

– 高い耐熱衝撃性：高応力環境に適している

– 欠点：高コスト、複雑な加工工程

要約：電気自動車の急速な発展に伴い、新エネルギー技術は5G技術において、セラミックプレートは回路の信頼性、電力密度、エネルギー効率の向上に不可欠な役割を果たしています。

ペレットストーブ、ストーブ、ボイラーなどの現代の固体燃料燃焼装置において、点火装置は燃焼プロセスを開始するための主要部品の一つです。セラミック高温表面点火装置技術の発展に伴い、異なるセラミック材料で作られた点火装置は、性能に大きな違いが見られるようになりました。当社が提供するセラミック高温表面点火装置は、様々な種類の燃料粒子に対して迅速かつ安定した点火効果を発揮します。用途に応じて、酸化アルミニウム（Al2O3）と窒化ケイ素（Si3N4）の2種類の主要材料をご用意しています。どちらの材料もそれぞれ独自の特性を持ち、最適な点火システムを選択するのに役立ちます。

1. 基本原理
ペレット炉の点火装置は通常、熱表面点火器（HSI）であり、通電時にセラミック発熱体が高温（通常1000℃前後またはそれ以上）に急速加熱されることで、ペレット燃料または固体燃料と空気の混合気に点火します。従来の熱風やノズルを用いた点火方法と比較して、セラミック

点火装置には以下の利点があります。
– 点火が瞬時である。
– エネルギー消費量が少ない。
– 安定性と信頼性が高い。

2. アルミナと窒化ケイ素：材料性能比較

3. アルミナセラミック点火器の利点

当社のアルミナセラミック点火器は、従来のペレット炉用途に最適です。
– 安定性と信頼性：高純度アルミナ素材は、優れた電気絶縁性と耐酸化性を備えています。
– 高い点火効率：安定した点火温度に素早く到達し、未燃焼燃料の排出量を削減します。
– 高い耐久性：繰り返し試験を経て、長期間安定して稼働します。
– 高いコストパフォーマンス：成熟した加工技術により、大規模生産に適しています。

標準的な産業用および民生用ペレット炉、ならびにコストが重要な要素となる用途に最適です。

4. 窒化ケイ素セラミック点火器の利点

当社の窒化ケイ素セラミック点火器は、ハイエンドおよび工業用粒子炉に最適です。
– 高い耐熱性：極めて高い温度でも安定して動作し、より迅速に点火します。
– 高い耐熱衝撃性：優れた耐熱衝撃性を備え、高サイクルおよび高ダイナミックな環境に適しています。
– 高速な加熱応答：数秒から約10秒で点火温度に達し、点火時間を大幅に短縮します。
– 極めて長い潜在寿命：高温サイクル環境下での摩耗が少なく、使用期間が長くなります。

高速点火、過酷な運転条件、および産業レベルの燃焼装置に適しています。

5．モデル選定に関する提案

実際にモデルを選定する際には、材料自体の性能以外にも、慎重に検討すべき点がいくつかあります。

①設置と適合性
点火器の形状、サイズ、およびインターフェース設計は、燃焼室の構造に適合している必要があります。
点火器、取付ベース、およびシール構造の熱膨張係数は適合している必要があります。配線、シール、その他の付属品も、点火器の動作温度特性に適合している必要があります。
 

②電気的パラメータ
機器の電力構成に基づいて、適切な電圧／電力仕様を選択してください。
異なる材料は、熱応答曲線や電力効率に違いを示します。

③コストと性能のバランス
アルミナ法はコスト重視の製品に適しています。
窒化ケイ素法は性能重視またはハイエンドデバイスに適しています。

概要：

総じて、これら2種類のセラミック製高温表面点火装置は、対象市場と用途が大きく異なります。アルミナセラミックは、成熟した技術と管理しやすいコストという利点があり、高い費用対効果を実現します。一方、窒化ケイ素セラミックは、過酷な条件下にも耐えることができ、全体的な性能と耐久性に優れています。より安定した信頼性の高い点火を実現するには、機器の要件と実際の動作環境に基づいて適切な材料を選択することが不可欠です。
 

プロフェッショナルなセラミック点火システムソリューションをご提供します。新型ペレットストーブの開発、既存燃焼システムの点火効率と信頼性の向上を目指す場合でも、Innovaceraは最適なセラミック点火ソリューションをご提供いたします。

当社は以下のサービスを提供しています。
– アルミナや窒化ケイ素など、多様な材料
– カスタマイズされたサイズと構造設計
– さまざまな電圧および電力要件への対応
– バッチ生産における安定した生産能力

当社のエンジニアリングチームは、燃料の種類、着火時間、動作温度、耐用年数などの要件を含むお客様の実際の使用シナリオに基づいて、製品性能とコストの最適なバランスを見つけるための専門的な選定提案を提供いたします。製品情報の詳細やソリューションのカスタマイズをご希望の場合は、お気軽にsales@innovacera.comまでお問い合わせください。

エレクトロニクスや新エネルギーなどのハイテク分野では、セラミック基板は重要な支持材および放熱材として用いられ、その加工精度が最終製品の性能と信頼性を直接左右します。レーザー加工技術は、非接触、高精度、熱影響部が小さいといった利点から、セラミック基板の精密加工において好ましいプロセスとなっています。本稿では、実際の加工公差データに基づき、セラミック基板に対するレーザー加工の技術的能力と応用価値を包括的に分析します。

I. レーザー加工：セラミック基板の精密加工における最適なソリューション

セラミック材料は、高硬度、高脆性、高耐熱性といった特性を有しています。従来の機械加工では、欠けやひび割れなどの欠陥が発生しやすいという問題がありました。しかし、レーザー加工技術は光子エネルギーを用いて精密な材料除去を実現することで、セラミック加工における技術的な課題を完璧に解決します。

1.1 レーザー加工技術の利点
非接触加工：機械的応力によるセラミックのひび割れを防ぎ、歩留まり率を99%以上に向上させます。

高精度制御：位置決め精度はマイクロメートルレベルに達し、精密電子部品の組み立て要件を満たします。

柔軟な生産：プログラムによって処理パターンを迅速に切り替えることができ、多品種少量生産に対応できます。

熱影響部が小さい：温度が加工領域に集中しており、周囲の材料の特性には影響がないです。

1.2 コア加工能力の範囲
– レーザー加工技術により、セラミック基板の包括的な精密加工が可能になります。具体的には、以下の加工に対応しています。
– 基板形状切断（長方形、不規則形状）
– 微細穴加工（最小穴径0.08mm）
– 溝加工（最小溝幅0.08mm）
– 位置決め穴加工（位置決め公差±0.03mm）

II．セラミック基板のレーザー加工における精度パラメータの詳細説明

実際の生産データに基づくと、セラミック基板のレーザー加工は寸法精度において優れた性能を発揮します。以下に、標準加工から極めて高い精度が求められる用途までを網羅した、詳細な公差パラメータ表を示します。

2.1 加工精度パラメータ表

3．市場応用展望
新エネルギー車、5G通信、人工知能といった新興産業の発展に伴い、高精度セラミック基板の市場需要は今後も拡大していくと予想されます。中核的な製造プロセスであるレーザー加工技術は、以下の分野で重要な役割を果たすでしょう。

・新エネルギー車用パワーモジュール向けセラミック基板の製造
・次世代半導体デバイス向けパッケージング基板の加工
・マイクロ医療機器向け精密セラミック部品の製造

結論
セラミック基板向けレーザー加工技術は、優れた精密制御、柔軟な加工方法、幅広い材料適用性を備え、ハイエンドセラミック製造の中核技術として確立されています。±0.03mmの位置決め公差から0.08mmの超微細穴加工まで、あらゆる精度パラメータにおけるブレークスルーは、エレクトロニクスおよび情報産業を、より高精度、小型化、そして高信頼性へと導いてきました。継続的な技術革新により、レーザー加工はセラミック基板製造分野において今後も重要な役割を果たし続け、ハイエンド製造の発展を強力に支えていくでしょう。