MgO部分安定化ジルコニア（Mg-PSZ）セラミックは、高性能用途向けの先進セラミック材料です。二酸化ジルコニウムと部分安定化酸化マグネシウムからなる複合材料です。MgOは、純粋なジルコニアよりも靭性と機械的特性を向上させ、破壊靭性、強度、耐熱衝撃性などを向上させます。

マグネシア安定化ジルコニア（MSZ）は、高い酸素イオン伝導性、高い強度と靭性、そして優れた耐熱衝撃性を備えた優れた耐火・断熱材です。1900℃以上の高温でもクリーンな溶融状態を保ち、超合金や貴金属の溶解用に特別に製造されています。2200℃まで到達する優れた耐熱衝撃性も備えています。

ガスアトマイズ法は、粒子サイズと組成を精密に制御できる微細金属粉末の製造に不可欠な技術です。このプロセスでは、溶融金属を高速ガス流で微細な液滴にアトマイズします。一般的に、ノズルはタングステンカーバイドやジルコニアセラミックなどの材料で作られています。しかし、マグネシウム安定化ジルコニアガスアトマイズノズルの登場は、この分野にパラダイムシフトをもたらしました。

マグネシウム安定化ジルコニアガスアトマイジングノズルは、金属粉末の生産に革命をもたらし、さまざまな産業の展望を形成する変革的技術として登場しました。

メリット
1.強化された熱安定性: 高い耐熱衝撃性により、ノズルは噴霧プロセス中に発生する極端な温度に耐えることができ、動作寿命と信頼性が向上します。

2.耐腐食性の向上: ジルコニア本来の耐腐食性はマグネシウムの安定化によってさらに強化され、ノズルの耐摩耗性と耐侵食性が高まります。

3.精密噴霧:マグネシウム安定化ジルコニアのユニークな表面特性により、均一なガスの流れと効率的な噴霧が可能になり、優れた品質と一貫性を備えた金属粉末が生成されます。
 

4.メンテナンスコストの削減: マグネシウム安定化ジルコニアノズルは強度が高いため、メンテナンスと交換の頻度が減り、産業用途ではコスト削減になります。

マグネシウム安定化ジルコニアガスアトマイジングノズルは、高い耐熱衝撃性、高い耐摩耗性と耐浸食性、高温での金属耐腐食性、優れた非濡れ性、高強度、長寿命などの利点があり、安定剤と粒子の組み合わせをお客様の使用環境に応じて設計できるため、さまざまな業界で応用されています。

1. 冶金：マグネシウム安定化ジルコニアノズルは、鋼の連続鋳造などの冶金業界で使用され、高温や過酷な条件に耐えることができます。

2. 溶射：溶射プロセスでは、マグネシウム安定化ジルコニアセラミックノズルを使用して表面にコーティングを吹き付け、腐食、摩耗、高温から保護します。

3.半導体産業：化学気相堆積（CVD）や物理気相堆積（PVD）など、材料堆積の精密な制御が求められる半導体産業で採用されています。

4. 特殊ガラス製造：製造業者は、マグネシウム安定化ジルコニアノズルの直径、スプレーパターン、流量を使用して、さまざまな特殊ガラス製造プロセスのパフォーマンスを最適化できます。

上記の例以外にも、Mg-PSZは人工/レーザー結晶セラミック温度場や高温溶融フロー制御などの他の分野にも使用できます。高い耐熱衝撃性、高い耐湿性および耐腐食性、精密噴霧能力により、多くの産業の生産状況を変えることができます。

高電圧抵抗器は、精度、信頼性、安全性が最優先される電子回路に不可欠な部品です。高電圧抵抗器に使用される様々な材料の中でも、セラミックコアは優れた特性と要求の厳しい用途への適合性で際立っています。一般的に、高電圧抵抗器のセラミックコアの材料はアルミナセラミックで、 アルミナセラミックヒーターとして使用できます。

セラミックコアの特性
高電圧抵抗器に使用されるセラミックコアは、通常、セラミック材料と金属酸化物の混合物で構成され、特定の電気的および機械的特性を実現するために慎重に配合されています。
主な特性は以下のとおりです。

高い誘電強度: セラミック材料は本質的に高い誘電強度を備えているため、抵抗器は電気的な破壊や絶縁不良を起こすことなく高電圧に耐えることができます。

高い安定性: 広範囲の動作温度と環境条件にわたって優れた安定性を提供し、重要なアプリケーションで一貫したパフォーマンスを保証します。

低い温度係数: セラミック コアは、低い抵抗温度係数 (TCR) を持つように設計できるため、温度の変化による抵抗値の変動が最小限に抑えられます。

機械的堅牢性: セラミック コアは物理的な損傷やストレスに耐性があり、機械的負荷、振動、熱サイクル下でも構造的完全性を維持します。

セラミックコア高電圧抵抗器のメリット
信頼性: セラミック コアは、長期間にわたって安定した電気特性を維持し、故障や性能低下の可能性を低減することで、高電圧抵抗器の全体的な信頼性に貢献します。

精度: 抵抗値と許容レベルを正確に制御できるため、正確な電圧分割と電流制限を必要とするアプリケーションにとって重要です。

コンパクトな設計: アルミナセラミック 材料により、高密度に実装された電子アセンブリに適したコンパクトな抵抗器を製造できるようになり、スペースを節約し、回路設計の柔軟性が向上します。

広い動作温度範囲: セラミック コアを備えた高電圧抵抗器は、極寒環境から高温環境まで、広い温度範囲で効果的に動作できるため、さまざまな産業および自動車用途に幅広く使用できます。

さまざまな業界での応用
セラミックコア高電圧抵抗器は、さまざまな業界で幅広く使用されています。

パワーエレクトロニクス: 信頼性の高い電圧調整と電流制限が不可欠な電源、インバータ、コンバータ。

医療機器:医療機器の高電圧電源に使用され、安全で正確な動作を保証します。

産業オートメーション: 高電圧コンポーネントが厳しい動作条件に耐える必要があるモーター制御、ロボット工学、産業機械。

電気通信: さまざまな環境条件で安定したパフォーマンスが求められる通信機器、アンテナ、伝送システムに使用されます。

製造と設計に関する考慮事項
セラミックコア高電圧抵抗器の製造には、セラミック粉末の精密混合、成形、高温焼成といった高度な技術が用いられ、所望の電気的・機械的特性を実現します。設計上の考慮事項には、性能と寿命を最適化するための適切なセラミック材料、電極構成、保護コーティングの選択が含まれます。

セラミック コアは、優れた電気的特性、機械的堅牢性、信頼性を提供し、高電圧抵抗器の開発において重要な役割を果たします。技術が進歩し、効率性と信頼性の要求が高まるにつれて、セラミック コア高電圧抵抗器は進化を続け、今日のパワー エレクトロニクスおよび産業分野の厳しい要件を満たしています。

高い融点と優れた絶縁性を持つセラミック材料は、金属との接合において大きな課題となります。従来の溶接方法では、強固で信頼性の高い接合を実現することがしばしば困難でした。しかし、接合技術の進歩により、真空ろう付けという非常に効果的なソリューションが登場しました。このプロセスは、セラミックの限界を克服するだけでなく、両材料の利点を活かして複合部品を製造します。

真空ろう付けは、セラミックと金属を真空環境下で高温接合できるため、酸化などの不要な反応を最小限に抑えられるという点で特に有利です。セラミックと金属の接合プロセスでは、接合する材料に合わせて調整可能なろう材が使用されることがよくあります。そのような技術の一つにアクティブメタルろう付けがあります。この技術では、Ag-Cu-Tiに含まれるチタンなどの反応性の高いろう材がセラミック表面を活性化し、強力な接合を促進します。

セラミックと金属の接合を考えるとき、セラミックの高い融点と低い熱安定性は大きな課題となります。従来の溶接方法では不十分な場合が多くありますが、 真空ろう付け は優れた代替手段として登場しました。このプロセスは、両方の材料の独自の特性を活かし、強固で信頼性の高いセラミックと金属の接合を実現します。

セラミックと金属を接合する方法には、機械接合や固体拡散接合などさまざまなものがありますが、真空ろう付けは、パフォーマンス、コスト効率、実装の容易さの組み合わせにおいて比類のないものです。

真空ろう付けプロセスでは、接合する材料よりも低い温度で溶融するろう材を使用します。セラミックと金属の接合では、Ag-Cu-Ti粉末をろう材として使用する活性金属ろう付けが特に効果的です。活性元素であるチタンがセラミック表面と反応し、表面を洗浄・活性化することで、より強固な接合を実現します。

例えば、Al2O3セラミックと304ステンレス鋼をろう付けする場合、金属化されたセラミック表面を準備し、ろう材としてAgCuを使用します。真空ろう付けプロセスにより、接合部は高温試験に耐えることができ、優れた気密性と信頼性を実現します。

真空ろう付けにアクティブメタルろう付け を使用することで、ろう付け接合部で最大130MPaのせん断強度を達成できます。これは、幅広い用途に適した耐久性の高いセラミックと金属の接合部を実現する真空ろう付けの大きな可能性を示しています。

この分野の研究が進むにつれ、真空ろう付けは進化を続け、接合強度と汎用性はますます向上しています。これは材料接合における重要な技術であり、セラミックと金属の複合部品の製造における可能性の限界を押し広げています。

半導体チップは現代技術のあらゆる場面で利用されています。スマートフォン、スマートウォッチ、コンピューター、自動車、ビッグデータ、クラウドコンピューティング、モノのインターネット（IoT）など、様々な電子機器やシステムの進化に不可欠な存在です。半導体装置は数千もの部品で構成されており、その性能、品質、精度は装置の信頼性と安定性に直接影響を及ぼします。そのため、半導体装置には膨大な量の精密セラミック部品が求められています。

精密セラミックスのメリット

セラミックスは、高硬度、高弾性率、高耐摩耗性、優れた絶縁性、良好な耐腐食性、低膨張性といった特性から、広く利用されています。これらの特性から、シリコンウェーハ研磨装置、熱処理装置（エピタキシー／酸化／拡散）、リソグラフィー装置、成膜装置、半導体エッチング装置、イオン注入装置など、様々な半導体装置の部品に適しています。半導体セラミックスの主な種類には、アルミナ、窒化ケイ素、窒化アルミニウム、窒化ホウ素、炭化ケイ素などがあります。半導体装置において、精密セラミックスは全体の約16%を占めています。
 

半導体装置におけるセラミックスの応用

さまざまな半導体プロセスで使用される各種セラミック部品の概要は次のとおりです。

1. 化学機械平坦化（CMP）
– セラミック研磨テーブル
– セラミック研磨プレート
– セラミックラッピングプレート
– エンドエフェクタ
– Oリングセラミックシーリング

2. リソグラフィー装置
– 真空チャック
– ウェーハチャック
– セラミックワークテーブル
– エンドエフェクタ
– セラミックワーキングホイール
– セラミックバルブ
– セラミックフィルター

3. 高温プロセス（RTP/エピタキシー/酸化/拡散）
– セラミック絶縁体
– セラミック基板
– ウェーハボート
– 炉管
– カンチレバーパドル

4. 蒸着装置
– Oリングセラミックシーリング
– セラミックバルブ
– チャンバーカバー
– チャンバーライナー
– 蒸着リング
– 静電チャック
– セラミック発熱体
– 電気めっき絶縁体
– 真空破壊フィルター

5.エッチング
– ドーム
– チャンバー
– フォーカスリング
– セラミックノズル
– 静電チャック
– エンドエフェクタ

6.イオン注入
– セラミックベアリング
– 真空チャック
– 静電チャック
– セラミックノズル

品質と革新への取り組み

当社は先進技術を統合し、研究開発に継続的に取り組んでいます。科学的かつ厳格な姿勢でお客様一人ひとりのニーズに取り組み、最高の製品を提供することで、お客様のニーズに最適な製品を提供することに尽力しています。詳細なお問い合わせをお待ちしております。お客様に、より多くのセラミックソリューションとプロフェッショナルなサービスを提供できるよう、尽力いたします。

ご要望や仕様についてお気軽にお問い合わせください。

当社は、分析業界および医療業界の質量分析アプリケーションに不可欠なコンポーネントである新しい標準フィラメント アセンブリを提供できることを嬉しく思います。

質量分析計フィラメントの原理

質量分析計フィラメントは、イオン源フィラメントまたは陰極フィラメントとも呼ばれます。主にタングステン（W）合金やモリブデン合金などの高融点金属で作られています。その機能は一般的なフィラメントと同様で、主に高圧下で電子放出を起こし、気体分子をイオンに励起することで、質量分析に必要な電荷質量比信号を生成します。

これらのフィラメントサポートは、優れた電気絶縁性と高温安定性を備えた96%アルミナで製造されています。お客様は2ピンまたは4ピンのオプションからお選びいただけます。ピンはアルミナ絶縁体にろう付けされており、フィラメント溶接が可能です。当社のろう付けプロセスにより、標準的な接着剤は通常350℃までしか耐えられませんが、フィラメントは約700℃という高温にも大幅に耐性が向上します。

質量分析計フィラメントの機能

質量分析計において、質量分析計フィラメントはイオン源の主要部分です。その役割は、気体分子をイオンに励起し、選別して質量電荷比を測定することです。質量分析計の主要部品の一つであり、質量分析分析に使用されます。

質量分析計のフィラメントの動作原理は、主に真空中で加熱された後に電子を放出することです。これらの電子は電離室で電界の作用を受けて加速され、ガス分子と衝突してエネルギーを失います。その結果、ガス分子は電離して正イオンを形成します。このプロセスは、質量分析におけるイオン源の動作の基盤となっています。

電子ビームエミッターの種類

1. タングステンフィラメント
2. LaB6カソード
3. TFE（熱電界エミッター）
4. コードカソード

以下は詳細プロパティです。

セラミックと金属のアセンブリに関する長年の製造経験により、当社はお客様と緊密に連携して、お客様の要件に合わせて設計を調整したり、標準設計を継続的に生産して、迅速な処理と納品を実現することができます。

カスタマイズされたフィラメントが必要な場合は、弊社までご連絡ください。

当社は、新素材「高温マグネシアジルコニア」を発表しました。これは マグネシウム安定化ジルコニアセラミックとも呼ばれます。高い酸素イオン伝導性、高い強度と靭性、そして優れた耐熱衝撃性を備えた、優れた耐火・絶縁材料です。1900℃以上の高温でもクリーンな溶融状態を保ち、超合金や貴金属の溶解用に特別に製造されています。また、2200℃までの高い耐熱衝撃性も備えています。

マグネシア安定化ジルコニアは気孔率が1～18%であるため、通常のMgO-ZrO2とは異なります。この材料は、連続鋳造におけるサイジングノズル、取鍋スライドプレート、金属粉末産業におけるセッタープレート、ガスアトマイズノズルなどによく使用されます。

溶鋼用サイジングノズル
マグネシアジルコニア製のサイジングノズルは、高い機械的強度、優れた耐熱衝撃性、優れた耐腐食性、耐浸食性、低熱膨張など、非常に優れた特性を備えています。

サイジングノズルは連続鋳造タンディッシュの底部に設置されます。溶鋼はサイジングノズルを通って鋳型に流入します。ノズルの直径はお客様のご要望に応じて変更可能です。

レードルスケートボード用MSZプレート
マグネシアジルコニアプレートは、高酸素鋼、高カルシウム鋼、高マンガン鋼などの連続鋳造工程で使用されるレードルスライドのインレイによく使用されます。 ジルコニア（ZrO2） プレートは、高い耐食性と低膨張性を備えています。そのため、スケートボードの寿命を延ばし、コストを削減します。寸法もカスタマイズ可能です。

マグネシア安定化ジルコニアセッタープレート
優れた耐薬品性と耐熱性を備え、焼成セラミック部品と化学反応を起こさないマグネシア安定化ジルコニア（MSZ）を使用しているため、セラミックコンデンサ、高感度部品、磁性材料、その他の電子部品のセッタープレートとして幅広く使用されています。
最高使用温度：2600℃
使用環境：大気雰囲気、真空、大気還元

金属粉末業界向けガスアトマイジングノズル
MSZノズルは、ほぼすべての一般的な金属および合金粉末に最適です。使用温度は、空気、真空、またはガス雰囲気下で最大2200℃です。