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Ventajas y aplicaciones del crisol con diferentes materiales

Este artículo describe principalmente las ventajas y aplicaciones de crisoles de diferentes materiales.

1. Crisol de tungsteno:
· Resistencia a altas temperaturas: El crisol de tungsteno presenta una excelente resistencia a altas temperaturas y puede soportar el proceso de evaporación al vacío a altas temperaturas.

· Conductividad térmica: El tungsteno tiene buena conductividad térmica y proporciona un calentamiento uniforme, lo que ayuda a obtener una deposición de película uniforme.

Estabilidad: El tungsteno es relativamente estable a altas temperaturas, no se oxida fácilmente y es apto para la evaporación a altas temperaturas.

2. Crisol de nitruro de boro:
· Resistencia a la adhesión: El crisol de nitruro de boro presenta una buena resistencia a la adhesión, lo que reduce los residuos de material y la contaminación.

· Conductividad eléctrica: Los crisoles de nitruro de boro (BN) suelen tener baja conductividad eléctrica, lo cual resulta útil en ciertos procesos donde es necesario controlar la conducción electrónica.

· Inercia química: El crisol de nitruro de boro es relativamente inerte en muchos entornos químicos y no es susceptible a la corrosión.

3. Crisol de alúmina:
· Alta resistencia a la temperatura/corrosión/alta resistencia: Se utiliza como compuerta deslizante para la fabricación de acero, crisol para la fundición de metales de alta pureza o el crecimiento de monocristales, así como en diversas piezas estructurales de hornos de alta temperatura (cavidad del horno, tubo del horno), utensilios físicos y químicos, bujías aeroespaciales, recubrimiento resistente a la oxidación y resistente al calor, y crisol de trefilado de vidrio.

4. Crisol de cuarzo
El crisol de cuarzo puede fundirse por debajo de 1700 grados, pero por encima de 1100 grados se vuelve opaco, por lo que la temperatura de fusión no debe superar los 800 grados.

No puede entrar en contacto con HF; a altas temperaturas, interactúa fácilmente con álcalis cáusticos y carbonatos de metales alcalinos.

El crisol de cuarzo es adecuado para fundir muestras con K₂S₂O₃, KHSO₃ y Na₂S₂O₃ (previamente secado a 212 grados) como fundente.

El cuarzo es frágil y se rompe con facilidad, por lo que se debe tener cuidado al usarlo.

Excepto el HF, se puede utilizar un ácido inorgánico diluido común como solución de limpieza.

5. Crisol de corindón
· El crisol de corindón está compuesto de alúmina fundida porosa, que es firme y resistente a la fusión.

El crisol de corindón es apto para el uso de Na₂CO₃ anhidro y otras sustancias débilmente alcalinas como muestra fundida. No es apto para el uso de Na₂O₂, NaOH ni otras sustancias fuertemente alcalinas y ácidas (como K₂S₂O₃, etc.).

Introducción al proceso de sellado cerámico

El sellado se refiere a la conexión física o química de dos o más materiales. La tecnología de unión es clave en la fabricación de vidrio y cerámica, ya que mejora el sellado, la resistencia térmica y la estabilidad del producto, mejorando así su fiabilidad y vida útil.

Los métodos de conexión entre cerámica y metal incluyen la conexión mecánica, la conexión adhesiva, la conexión por soldadura fuerte, la conexión por difusión en fase sólida, la conexión instantánea en fase líquida, la soldadura por fusión, la conexión por síntesis autopropagante de alta temperatura, la soldadura por fricción, la conexión por microondas y la conexión ultrasónica, entre otros.

Según el método de conexión, se puede dividir en sellado mecánico y sellado por soldadura. El sellado mecánico se realiza principalmente mediante fijaciones, anillos de sellado, etc., mientras que el sellado por soldadura se realiza mediante conexión por fusión.

Según el tipo de material, se puede dividir en sellado de vidrio y sellado de cerámica a metal. El sellado de vidrio se utiliza principalmente para conectar vidrio con vidrio, vidrio con metal, etc., mientras que el sellado de cerámica se utiliza principalmente para conectar cerámica con cerámica, cerámica con metal, etc.

Según el entorno de uso, se puede dividir en sellado al vacío, sellado a alta temperatura y sellado a baja temperatura. El sellado al vacío se utiliza principalmente para la fabricación de contenedores y sensores de vacío; el sellado a alta temperatura, para la fabricación de hornos y calentadores de alta temperatura; y el sellado a baja temperatura, para la fabricación de contenedores y equipos de refrigeración de baja temperatura.

En este artículo, nos centraremos en el proceso de soldadura fuerte.
La soldadura fuerte consiste en colocar un metal (denominado relleno o fundente) con un punto de fusión más bajo que el material base (el material que se va a soldar) entre los materiales base; calentar el conjunto a una temperatura inferior al punto de fusión de los materiales base, pero superior al del relleno, lo que permite que este se funda; permitir que el relleno fundido humedezca, se extienda y rellene los huecos entre los materiales base; y permitir que los materiales base se disuelvan y se difundan entre sí a través del relleno fundido. Al enfriarse, se forma una conexión entre los materiales base, con el relleno como capa intermedia.

Ventajas:

1) Durante el proceso de soldadura fuerte, la pieza soldada no se funde y su tamaño, estructura y propiedades fisicoquímicas son estables.
2) La unión soldada presenta buena hermeticidad y resistencia.
3) Si la unión soldada presenta defectos, se puede volver a soldar.
4) Se pueden realizar varias soldaduras a la vez.

La soldadura fuerte también incluye los siguientes tipos:
Cerámica metalizada
Primero, se metaliza la superficie cerámica y, a continuación, se suelda el metal de aportación convencional, lo que también se denomina soldadura fuerte en dos etapas. El objetivo de la superficie cerámica y la metalización es solucionar el problema de la baja humectabilidad del metal de aportación sobre la superficie cerámica. El método Mo-Mn se utiliza comúnmente en la industria electrónica para premetalizar la superficie cerámica. Se añade la cantidad adecuada de Mn al polvo de Mo para mejorar la combinación del recubrimiento metálico con la cerámica. Además, se han desarrollado diversos métodos de metalización, como la deposición física o química en fase de vapor, la pulverización térmica, el método de polvo metálico sinterizado, el método ultrasónico, la deposición química, la inyección de plasma y la evaporación al vacío.

Solvencia fuerte de metal activo

La humectabilidad del metal de aportación sobre la superficie cerámica se mejora mediante la formación de una película metálica activa sobre la superficie cerámica, la adición de elementos activos al metal de aportación y la formación de una capa de reacción sobre la superficie cerámica mediante una reacción química. Estos elementos activos suelen incluir Ti, Zr, Hf, V, Ta, Nb, Cr, etc.

INNOVACERA es una empresa profesional que integra investigación y desarrollo, producción y ventas, y que ofrece diversas piezas cerámicas y productos de cerámica a metal. Actualmente nos dedicamos a la aplicación de equipos de vacío, máquinas de litografía, máquinas de recubrimiento al vacío, espectrómetros, espectrómetros de masas, fuentes de iones, aceleradores de partículas, electrodomésticos, instrumentación, industria aeroespacial, vehículos de nuevas energías, robots inteligentes, sistemas de almacenamiento de energía, vacío químico, etc.

No dude en contactarnos para cualquier consulta.Búsqueda. Brindamos un servicio integral para dibujo y muestra.

La diferencia entre un cable calefactor eléctrico y un calentador cerámico

El calentador cerámico de alúmina es un tipo de calentador uniforme de alta eficiencia con división de calor. Su excelente conductividad térmica, gracias a su aleación metálica, garantiza la uniformidad de la temperatura de la superficie caliente y elimina los puntos calientes y fríos del equipo. El calentador cerámico de alúmina se divide en dos tipos: cuerpo calefactor cerámico PTC y cuerpo calefactor cerámico MCH. Los materiales utilizados en estos dos productos son completamente diferentes, pero el producto final es similar a la cerámica, por lo que se denominan colectivamente «elementos calefactores cerámicos».

Debido a los requisitos de temperatura de funcionamiento cada vez más elevados en la industria moderna, los calentadores cerámicos se adaptan especialmente a la calefacción de fibras químicas, plásticos de ingeniería, maquinaria para plásticos, electrónica, medicina, alimentos y diversas tuberías. Este elemento calefactor cerámico consiste en una pasta de metatungsteno o molibdeno-manganeso impresa sobre un cuerpo de fundición cerámico, laminada mediante prensado en caliente y posteriormente co-cocida a 1600 °C en una atmósfera de hidrógeno para co-sinterizar cerámica y metal. Ofrece un calentador de banda eficaz de alta temperatura y alta densidad de potencia, y su diseño flexible facilita su instalación.

El cable calefactor eléctrico es el elemento calefactor más común; su función es calentar una vez que la energía se convierte en calor. Su rango de aplicación es muy amplio, y diversos equipos calefactores eléctricos comunes lo utilizan como elemento calefactor. Por lo tanto, se utiliza en las industrias médica, química, electrónica, electrodomésticos, maquinaria metalúrgica, procesamiento de vidrio cerámico y otras.

Tomemos como ejemplo el calefactor con ventilador. El cuerpo calefactor con cable calefactor eléctrico es el más común en el mercado. Su cuerpo calefactor es un cable calefactor eléctrico, y el calor generado por este se expulsa mediante un ventilador.

Las principales diferencias entre ambos son las siguientes:

1. Materiales diferentes

El calefactor cerámico utiliza un cuerpo calefactor PTC, mientras que el calefactor con cable calefactor eléctrico se basa en el calor generado por el cable calefactor dentro del núcleo calefactor para conducir el calor al tubo metálico.

2. Diferentes rendimientos de aislamiento
El calentador cerámico no es conductor, la superficie no está cargada y ofrece un buen rendimiento de aislamiento. El calentamiento por cable eléctrico presenta fugas debido a la conductividad del metal.

3. Diferentes propiedades

La principal ventaja del calentamiento por cable eléctrico es su mayor dureza que la del núcleo cerámico y su resistencia a la rotura. La desventaja es que el núcleo metálico se oxida a altas temperaturas, y la eficiencia de conducción del calor después de la oxidación es mucho menor que antes.

La principal característica del núcleo calefactor cerámico es su buena conductividad térmica, que evita la oxidación a altas temperaturas, independientemente del tiempo que lleve el proceso. Su eficiencia no se ve reducida. La desventaja es su menor robustez que la del núcleo calefactor metálico.

La siguiente tabla se presenta para una mejor comprensión:

Cable calefactor eléctrico	Calentador cerámico
Calentamiento rápido	Larga vida útil
Control preciso de la temperatura	Alta seguridad
Bajo coste	Temperatura uniforme
Corta vida útil	Menor velocidad de calentamiento
Riesgos de seguridad	Control deficiente de la temperatura
	Costo de fabricación elevado

Según las diferentes necesidades, elija un material de calefacción diferente. Si necesita un control de temperatura rápido y preciso, utilice un cable calefactor eléctrico. Si prioriza la seguridad y la vida, utilice un calentador cerámico.

Para más información, contáctenos.

Ventajas de la cerámica utilizada en implantadores de iones

Como equipos avanzados de fabricación de semiconductores, los implantadores de iones presentan requisitos muy exigentes en cuanto al rendimiento de los materiales.

Como componente importante, los accesorios cerámicos desempeñan un papel vital en los implantadores de iones.

A. Características básicas de los accesorios para implantadores de iones y los accesorios cerámicos

Los accesorios para implantadores de iones están fabricados principalmente con nitruro de silicio de alta pureza, carburo de silicio (SiC), alúmina, cerámica microporosa de alúmina/carburo de silicio, nitruro de aluminio (AIN), zafiro y otros materiales cerámicos, con las siguientes características:

1. Alta dureza y resistencia: Los accesorios cerámicos presentan una alta dureza y resistencia, lo que les permite soportar altas cargas y desgaste durante la implantación de iones.

2. Alta estabilidad térmica: Los accesorios cerámicos tienen un punto de fusión alto y mantienen un rendimiento estable en entornos de alta temperatura.

3. Buena estabilidad química: Los accesorios cerámicos tienen buena estabilidad química y pueden funcionar de forma estable durante mucho tiempo en entornos hostiles.

4. Excelente aislamiento eléctrico: Los accesorios cerámicos tienen un excelente aislamiento eléctrico, soportan alta tensión y son adecuados para componentes eléctricos en implantadores de iones.

B. Ventajas de los accesorios para implantadores de iones y los accesorios cerámicos

1. Mejorar el rendimiento del implantador de iones
El excelente rendimiento de los accesorios cerámicos del implantador de iones permite que este funcione de forma estable en entornos hostiles, lo que mejora el rendimiento y la fiabilidad del equipo.

2. Reducir los costes del implantador de iones
El rendimiento de procesamiento de los accesorios cerámicos es excelente y puede procesarse mediante métodos tradicionales de procesamiento de metales, como torneado, fresado, rectificado, etc. Esto amplía su aplicación en implantadores de iones, reduciendo así su coste de producción.

3. Promover la innovación en materiales para la fabricación de semiconductores
La aplicación exitosa de accesorios para implantadores de iones y accesorios cerámicos aporta nuevas ideas para la investigación y el desarrollo de materiales para la fabricación de semiconductores, y promueve su desarrollo hacia un alto rendimiento y un bajo coste.

C. Casos de aplicación de accesorios para implantadores de iones y accesorios cerámicos

1. Caso de componente para implantadores de iones
Entre los ejemplos de aplicación de los accesorios para implantadores de iones se incluye la fabricación de componentes clave para implantadores de iones, como rodamientos, ventosas de vacío, mandriles electrostáticos, boquillas, filamentos, módulos catódicos, etc. Gracias a su alta dureza, resistencia y alta resistencia térmica, los accesorios cerámicos mejoran el rendimiento y la fiabilidad de los implantadores de iones.

2. Caso de equipo de fabricación de semiconductores

Componentes para implantadores de iones. Entre los ejemplos de equipos de fabricación de semiconductores para accesorios cerámicos se incluyen los componentes clave para la fabricación de equipos de fabricación de semiconductores, como sustratos de embalaje, materiales aislantes, etc. Gracias a su excelente aislamiento eléctrico y estabilidad química, los accesorios cerámicos garantizan un funcionamiento estable a largo plazo de los equipos de fabricación de semiconductores en entornos hostiles.

Para más información, póngase en contacto con sales@innovacera.com.

Almohadillas térmicas de cerámica de alúmina TO 247 para interruptores de potencia

Las almohadillas térmicas de cerámica de alúmina están diseñadas para proporcionar una vía de transferencia de calor preferencial entre componentes generadores de calor, interruptores de potencia, disipadores de calor y otros dispositivos de refrigeración. Las almohadillas térmicas de cerámica de alúmina (Al₂O₃) son reconocidas por su excepcional conductividad térmica y propiedades de aislamiento eléctrico. La cerámica de alúmina presenta una conductividad térmica de entre 20 y 30 W/m·K, lo que permite una disipación de calor eficiente en aplicaciones de alta potencia. Esta característica fundamental previene el sobrecalentamiento, mejorando la fiabilidad y la longevidad de los componentes electrónicos. Además, su alto punto de fusión y estabilidad química la hacen adecuada para entornos hostiles, lo que garantiza que estas almohadillas térmicas mantengan su rendimiento incluso en condiciones extremas.

Las almohadillas térmicas de cerámica de alúmina TO 247 se utilizan habitualmente en interruptores de potencia, chips de circuitos integrados, sistemas de conducción térmica de encapsulados, disipadores térmicos de transistores IGBT (MOS), interfaces de disipadores térmicos de transistores MOSFET, placas LED (material de interfaz térmica), chips sobre película (COF) y diversos dispositivos electrónicos donde la gestión térmica eficaz es crucial. Sus excelentes propiedades de aislamiento eléctrico las hacen especialmente adecuadas para aplicaciones que requieren alta resistencia de aislamiento y baja resistencia térmica, como módulos de fuente de alimentación, inversores y sistemas de propulsión de vehículos eléctricos (VE). Ante la creciente demanda de soluciones eficientes de gestión térmica, las almohadillas térmicas de cerámica de alúmina TO 247 se integran cada vez más en diseños de electrónica de potencia de alto rendimiento.

El mercado de almohadillas térmicas de cerámica de alúmina TO 247 está en constante crecimiento, al igual que el de la electrónica de potencia. La necesidad de soluciones avanzadas de gestión térmica se hace cada vez más evidente. La creciente complejidad y los requisitos de potencia de los dispositivos electrónicos impulsan la demanda de materiales que ofrezcan alta conductividad térmica y aislamiento. Las almohadillas térmicas de cerámica de alúmina se convertirán en componentes esenciales de la electrónica de potencia de próxima generación, garantizando un funcionamiento eficiente y una gran fiabilidad.

Almohadillas térmicas de cerámica de alúmina, tamaño estándar: TO-3P/TO-220/TO-247/TO-264/TO-3/TO-254/TO-257/TO-258, con o sin orificio.

25 x 20 x 1 mm (disponibles en otros grosores);
20 x 14 x 1 mm (disponibles en otros grosores);
22 x 17 x 0,635 mm (disponibles en otros grosores);
28 x 22 x 1 mm (disponibles en otros grosores);
39,7 x 26,67 x 1 mm (forma de rombo);
34 x 24 x 1 mm (disponibles en otros grosores);
40 x 28 x 1 mm (disponibles en otros grosores);
50,8 x 50,8 x 1 mm (disponibles en otros grosores).

Otros tamaños estándar:
114,3 x 114,3 mm;
152 x 152 mm;
190,5 x 138 mm…

Tamaños personalizados disponibles. Las almohadillas térmicas de cerámica de alúmina TO 247 representan un avance crucial en las tecnologías de gestión térmica. A medida que las industrias continúan innovando, estas almohadillas térmicas desempeñarán un papel clave para satisfacer las demandas de las tecnologías futuras.

Proceso de sinterización por prensado en caliente (HP) para aplicaciones de materiales cerámicos

El proceso de sinterización por prensado en caliente (HP) es la técnica más utilizada para la fabricación de cerámicas monolíticas densas y sin óxido, y sus compuestos.

Durante la sinterización por prensado en caliente, se aplican simultáneamente temperatura y presión al compacto de polvo contenido en una matriz. Bajo la aplicación de presión, los puntos de contacto entre las partículas desarrollan una tensión muy alta, lo que aumenta las tasas de difusión local.

Como en todas las formas de densificación, el tamaño de partícula, la temperatura, la presión, la velocidad de calentamiento y el tiempo de mantenimiento influyen en la densidad y la microestructura de los compactos prensados en caliente, mientras que para los no óxidos se requiere una atmósfera controlada. Los carburos, boruros y siliciuros suelen prensarse en caliente al vacío o con un gas inerte como el argón, mientras que los nitruros generalmente se densifican en atmósfera de nitrógeno.

¿Cuáles son las ventajas de la sinterización por prensado en caliente?

La sinterización por prensado en caliente es un proceso de fabricación que utiliza calor y presión para crear piezas resistentes y duraderas. El proceso ofrece varias ventajas, entre ellas:

Alta resistencia y durabilidad

Las piezas prensadas en caliente suelen ser mucho más resistentes y duraderas que las piezas sinterizadas con métodos tradicionales. Esto se debe a que la alta temperatura y presión del proceso de prensado en caliente provocan una sinterización más completa de las partículas del polvo, lo que resulta en un material más denso y con menos defectos.

Control dimensional preciso
La sinterización por prensado en caliente permite crear piezas con tolerancias dimensionales exactas. Esto se debe a que la presión del proceso de prensado en caliente ayuda a que las partículas del polvo se junten, lo que resulta en una forma más uniforme y consistente.

Reducción de los costes de fabricación
La sinterización por prensado en caliente puede ser un proceso de fabricación más rentable que los métodos tradicionales, como el mecanizado o la fundición. Esto se debe a que permite crear piezas con formas y características complejas que serían difíciles o costosas de mecanizar o fundir.

Mejor acabado superficial
La sinterización por prensado en caliente puede producir piezas con un acabado superficial mucho mejor que los métodos tradicionales. Esto se debe a que la alta temperatura y presión del proceso de prensado en caliente ayudan a cerrar cualquier poro o hueco en el material, lo que resulta en una superficie más lisa y uniforme.

Reducción del tiempo de sinterización
La sinterización por prensado en caliente puede reducir el tiempo de sinterización necesario para algunos materiales. Esto se debe a que la alta temperatura y presión del proceso de prensado en caliente aceleran el proceso de sinterización, lo que resulta en ciclos de fabricación más cortos.

· Propiedades mecánicas mejoradas
La sinterización por prensado en caliente puede mejorar las propiedades mecánicas de algunos materiales. Esto se debe a que la alta temperatura y presión del proceso de prensado en caliente fortalecen el material, lo que resulta en piezas con mayor resistencia a la tracción, a la compresión y a la fatiga.

¿Qué tipo de material cerámico está disponible para el proceso de sinterización por prensado en caliente (HP)?

Cerámicas de boruros: CeB6, Cr2B, LaB6, TaB2, TiB2, ZrB2;

Cerámicas de carburos: B4C, HfC, SiC, TiC, TiCN, VC, WC, ZrC;

Cerámicas de nitruros: AlN, BN, HfN, Si₃N₄, TiN, ZrN;

Cerámicas de óxidos: Al₂O₃, CeO₂, HfO₂, MgO, SiO₂, TiO₂, Y₂O₃, ZrO₂, ZnO;

¿Cuál es la aplicación de los materiales cerámicos avanzados fabricados mediante el proceso de sinterización por prensado en caliente?

Los materiales cerámicos de alta pureza (cerámicas de óxido, nitruro, boruro y carburo) producidos mediante sinterización por prensado en caliente se utilizan ampliamente en la tecnología de película delgada (como blanco de pulverización catódica) y en el proceso de semiconductores.

Nuestro proceso de sinterización por prensado en caliente también permite producir piezas compuestas con formas más complejas. Contáctenos si necesita material cerámico avanzado de alta pureza (2N~5N) y servicio de sinterización por prensado en caliente (tamaño máximo: Φ580 x H500 mm).

Sustrato de nitruro de aluminio

El Nitruro de aluminio (AlN) es un material cerámico técnico avanzado que presenta una combinación sumamente interesante de alta conductividad térmica (hasta 230 W/m·K) y excelentes propiedades de aislamiento eléctrico.

Esto hace que el sustrato cerámico de nitruro de aluminio (AlN) se utilice ampliamente en electrónica de potencia y microelectrónica. Por ejemplo, se utiliza como portador de circuitos (sustrato) en semiconductores o como disipador de calor en la tecnología de iluminación LED o la electrónica de alta potencia.

Ventajas del sustrato cerámico de nitruro de aluminio (AlN)

·Alta conductividad térmica (170-230 W/mK), hasta 9,5 veces superior a la del sustrato cerámico de óxido de aluminio.

·Coeficiente de expansión térmica similar al de los semiconductores de silicio (Si), GaN y GaAs. Esto contribuye a una alta fiabilidad del chip de silicio (Si) y a los ciclos de calentamiento térmico.

Alto aislamiento eléctrico y constante dieléctrica reducida.

Alta resistencia mecánica (450 MPa).

Excelente resistencia a la corrosión por metal fundido.

Muy alta pureza, sin toxicidad.

Propiedades del material de la cerámica de AlN:

Propiedades	Unidad	AN170	AN200	AN230	AN99	AN999
Color	–	Gris	Gris	Beige	Gris	Beige
Contenido de AlN	–	≥95%	≥95%	≥96%	≥99%	≥99.9%
Densidad aparente	g/cm³	≥3.30	≥3,30	≥3,28	≥3,26	≥3,25
Resistencia a la flexión	MPa	≥400	≥300	≥300	≥300	≥300
	MPa	2500	2000	2000	2000	2000
Hv 500 g	Gpa	10,5	9,5	9	9	9
Módulo de Young	Gpa	300	300	300	280	280
Conductividad térmica a 20 °C	W/m·K	≥170	≥200	≥220	~100	~90
Calor específico	KJ/(Kg·K)	0,74	0,74	0,73	0,73	0,73
C.T.E. (t.a. -400 °C)		4.6	4.6	4.6	4.6	4.6
Resistividad volumétrica	Ω·cm 20 °C	≥1014	≥1014	≥1013	≥1010	≥1010
Rendimiento dieléctrico	KV/mm	≥16	≥16	≥15	≥15	≥15
Constante dieléctrica (@1MHz)	–	8.6	8.6	8.6	8.6	8.6
Tangente de pérdida (@1 MHz)	×10-4	5	5	5	5	5

Aplicaciones de sustratos cerámicos de nitruro de aluminio (AlN)

Microelectrónica: Ideal para circuitos integrados y dispositivos electrónicos.

Empaquetado de LED: Garantiza una gestión térmica eficaz en aplicaciones LED.

Electrónica de potencia: Se utiliza en módulos de potencia y circuitos de alta frecuencia.

Fabricación de semiconductores: Proporciona una plataforma estable para dispositivos semiconductores.

MicroComponentes de ondas de radiofrecuencia (RF): Ideales para aplicaciones que requieren un rendimiento de alta frecuencia.

Sustratos cerámicos de nitruro de aluminio (AlN) disponibles para diversos procesos de metalización, como película delgada, película gruesa, cobre con unión directa, soldadura fuerte activa y cobre con recubrimiento directo.

Procesos de mecanizado avanzados internos

Innovacera ofrece todos los servicios avanzados que necesita para acortar los plazos de entrega y mejorar la calidad de sus componentes. Acabados superficiales:
AF = Acabado en cocción
LBS = Lapeado por ambas caras (25u» Ra)
PBS = Pulido por ambas caras (2u» Ra)
P1S = Pulido por una cara (2u» Ra) / Lapeado por la segunda cara
También disponemos de tolerancias mejoradas, acabados superficiales y tamaños alternativos.

Sustrato estándar y personalizado disponible.

Cuadrados estándar: 25,4 mm, 50,8 mm, 101,6 mm y 114,3 mm (1», 2», 4», 4,5»)
Redondeos estándar: Φ101,6 mm, Φ152,4 mm, Φ203,2 mm, Φ304,8 mm y Φ356 mm (4», 6», 8», 12», 14»)
Espesores disponibles: 0,2~25,4 mm (0,008» a 0,140»)
¡Formas y tamaños personalizados disponibles para cotización!

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Innovacera cuenta con personal altamente calificado para ayudarle con la selección de materiales y el diseño de productos. Contáctenos hoy mismo al +86 592 558 9730 o a sales@innovacera.com para más información.

Introducción del analizador de masas cuadrupolo

El analizador de masas cuadrupolo funciona como un filtro de masas, seleccionando iones con un valor específico de m/z (relación masa-carga) para su análisis. Si bien los espectrómetros de masas cuadrupolo no igualan a los instrumentos de campo magnético sectorial en cuanto a sensibilidad, resolución o rango superior de masas, son los más utilizados en los laboratorios clínicos. Esto se debe a su facilidad de uso, su bajo coste, su tamaño compacto y su sencilla interconexión con sistemas de cromatografía de gases (GC) o cromatografía líquida (LC).

Diagrama esquemático del analizador de masas cuadrupolo

Figura 1. Diagrama esquemático del analizador de masas cuadrupolo

Principio:
El analizador de masas cuadrupolo consta de cuatro barras cilíndricas paralelas con secciones transversales hiperbólicas. Estas barras se cargan con corriente continua y tensión alterna para influir en el movimiento de los iones. El método de carga es el siguiente: las dos barras diagonales tienen la misma tensión, mientras que las dos barras verticales tienen tensiones de signo opuesto.

Vista principal del analizador de masas cuadrupolo

Figura 2. Vista principal del analizador de masas cuadrupolo

Los iones deben entrar lentamente en el campo cuadrupolo (con tan solo unos pocos eV de energía cinética) para interactuar con el campo electromagnético vibratorio situado entre las dos barras. En corriente continua (CC), la tensión UU permanece constante. Por el contrario, en corriente alterna (CA), representada como Vcosωt, la dirección de la tensión se invierte periódicamente. Al aplicar tensión alterna, la probabilidad de que un ion impacte la varilla depende de su masa (mm) y carga (zz), la intensidad del campo magnético y la frecuencia de oscilación.
El símbolo eV es la unidad de energía del electrón-voltio. Representa la energía cinética que adquiere un electrón (con una carga negativa de 1,6 × 10-19 C) tras ser acelerado por una diferencia de potencial de 1 voltio.

Ventajas y desventajas:
Ventajas
– Relativamente económico y dinámico
– Operación rápida y sencilla, análisis de alto rendimiento
– No requiere condiciones de alto vacío (>10⁻¹)
– Buena reproducibilidad y espectrometría de masas clásica. Tamaño pequeño, alta velocidad de escaneo, alta sensibilidad.

Desventajas:
– Rango de masas bajo (<4000 m/z)
– Baja resolución (<4000) – Precisión de masas baja (>100 ppm)
– Baja velocidad de escaneo
– Requiere múltiples analizadores.

El analizador de masas cuadrupolo es uno de los componentes principales de un espectrómetro de masas y determina la resolución, la sensibilidad y la estabilidad del instrumento. Si necesita los componentes cuadrupolos cerámicos, no dude en contactarnos.

Analizador de masas cuadrupolo

Emisor de cátodo hueco de elementos LaB6 para emisión termoiónica

El hexaboruro de lantano (LaB6) es un compuesto inorgánico con propiedades extraordinarias. Es un material cerámico refractario que se caracteriza por su aspecto púrpura oscuro, un alto punto de fusión de 2210 °C y una excelente estabilidad tanto en vacío como en entornos químicos agresivos; es insoluble en agua y ácido clorhídrico. Conocido por su baja función de trabajo, el LaB6 exhibe una de las emisividades electrónicas más altas, lo que lo convierte en una fuente de electrones altamente eficiente.

Los cátodos de LaB6 son emisores de electrones termoiónicos de alto rendimiento y calentamiento resistivo. A lo largo de los años, los cátodos huecos de LaB6 han demostrado una durabilidad y fiabilidad excepcionales en sistemas de propulsión eléctrica. Los cátodos huecos, que utilizan materiales con bajas funciones de trabajo para emitir electrones eficientemente, son dispositivos complejos. Los cátodos huecos de LaB6 con insertos policristalinos son especialmente adecuados para estas aplicaciones gracias a sus propiedades favorables.

Ventajas de los cátodos de hexaboruro de lantano:

Vida útil prolongada
Estabilidad excepcional
Baja función de trabajo (alta emisividad electrónica)
Fuerte resistencia al choque térmico
Excelente conductividad eléctrica
Excelente resistencia química y a la oxidación

Aplicaciones del hexaboruro de lantano:

Emisión termoiónica (cátodos)
Fuentes de plasma para deposición química en fase de vapor asistida por plasma (PECVD)
Sistemas de soldadura por haz de electrones al vacío
Dispositivos de modificación de superficies por haz de electrones
Sistemas de litografía por haz de electrones
Microscopios electrónicos de transmisión (MET)
Microscopios electrónicos de barrido (MEB)
Sistemas de análisis de superficies
Dispositivos de radioterapia
Propiedades del hexaboruro de lantano:

Propiedades del hexaboruro de lantano:

Propiedades	Unidad	Hexaboruro de lantano
Pureza	%	>99,5
Densidad	g/cm³	>4,30
Estructura	/	Policristalino
Dureza Vickers	HV	1065
Dureza Shore	HS	HS
Conductividad térmica	W/mK	15
Conductividad eléctrica	S/m	1,83*10^6
Resistencia a la flexión	MPa	165

Proceso de producción de boruro de lantano

La sinterización por prensado en caliente es un método común para producir boruro de lantano (LaB6), especialmente debido a su alto punto de fusión y excelentes propiedades de emisión termoiónica. El proceso de sinterización por prensado en caliente para producir boruro de lantano es el siguiente:

Preparación de la materia prima – Mezcla de polvos – Compactación – Proceso de sinterización por prensado en caliente
– Enfriamiento y finalización – Control de calidad y pruebas

Envasado del boruro de lantano

Debido a su fragilidad, el LaB6 se suele sellar al vacío en bolsas de plástico, se acolcha con espuma gruesa y se envasa en cajas de cartón para evitar daños durante el transporte. Se pueden solicitar embalajes especiales.

Consulte con los ingenieros de Innovacera

Innovacera ofrece a sus clientes componentes cerámicos de hexaboruro de lantano de primera calidad, con el apoyo de un equipo de ingenieros experimentados que pueden ayudarles en la selección de materiales y el diseño del producto. Para más información, contáctenos al +86 592 558 9730 o envíenos un correo electrónico a sales@innovacera.com.

Varillas de cerámica de zirconio para cámaras

Los componentes de las varillas de las cámaras son muy pequeños y están fabricados con cerámica de zirconio. El proceso de fabricación de las varillas de pasador de cerámica de zirconio requiere un estricto control de calidad y tecnología cerámica avanzada. Cada varilla se fabrica cuidadosamente para garantizar dimensiones precisas y superficies lisas. Esta atención al detalle es esencial para una integración perfecta en el diseño de la cámara y un rendimiento óptimo.

Las varillas de pasador de cerámica de zirconio se utilizan a menudo en aplicaciones fotográficas debido a sus excelentes propiedades. Pueden cumplir diversas funciones, como varillas de guía, estructuras de soporte o componentes resistentes al desgaste en mecanismos como el ajuste de lentes o sistemas de enfoque.

Las varillas de pasador de cerámica de zirconia se caracterizan por:

· Coeficiente de expansión térmica similar al del hierro
· Alta resistencia y dureza
· Alta tenacidad a la fractura
· Resistencia al desgaste
· Excelente aislamiento térmico
· Muy alta resistencia a la propagación de grietas, alta tenacidad a la fractura
· Baja conductividad térmica
· Resistencia a la corrosión en ácidos y álcalis
· Módulo de elasticidad similar al del acero

Propiedades del material de las varillas de cerámica de zirconio:

Propiedades	Unidad	Valor
Composición	%	94,5 % ZrO₂ 5,5 % Y₂O₃
Densidad específica	205
Tenacidad a la fractura	MPa·m½	8-10
Carga de aplastamiento	KN	≥25 (S⊄6,5 mm)
Tamaño del grano	μm	<0,5
Conductividad térmica	w/(m·k)	3

Aplicación de las varillas de cerámica de zirconio:

Varillas de zirconio para cámara Su excepcional dureza proporciona una estructura de soporte estable y fiable dentro de la cámara. La resistencia al desgaste de la cerámica de zirconio protege la lente de la cámara contra arañazos y corrosión.

Con sus buenas propiedades mecánicas y estabilidad, proporciona soporte y protección a la estructura interna de la cámara.

Las varillas de zirconio, como parte del motor de la cámara, garantizan su fiabilidad y rendimiento, lo que permite su uso en diversos entornos. Según el diseño, la función y los escenarios de aplicación de la cámara, se pueden seleccionar diferentes materiales para los accesorios del motor, como el zirconio para la varilla de soporte del motor de la cámara en aplicaciones específicas.

El pasador cerámico de zirconio también se puede utilizar en otros campos: equipos médicos, control de fluidos, dispositivos de comunicación, instrumentos de precisión, maquinaria textil y la industria aeroespacial. Por ejemplo, la cerámica de zirconio se puede utilizar para fabricar el vástago (tubo) de la prostatectomía electroquirúrgica, el tubo de fibra óptica, las boquillas de zirconio y la placa para teléfonos móviles.

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